플라스틱포대,활성탄,FRP,SMC,쓰레기통,막구조물,해상부유구조물,탄성포장재.PVC관
|
플라스틱포대,활성탄,FRP제품,SMC,쓰레기통,막구조물,해상부유구조물,포설형탄성포장재.PVC관(염화비닐관) 중기간경쟁제품 직접생산확인기준 |
중소기업청 고시2015-70호(2015.12.31.일부개정) 중소기업자간 경쟁제품 직접생산 확인기준입니다.
플라스틱포대,활성탄,F.R.P제품,SMC,쓰레기통,막구조물, 해상부유구조물,포설형탄성포장재.PVC관(염화비닐관) 중소기업자간 경쟁제품 직접생산 확인기준 분류 제품군 세분류 세부분류 제품명 물품분류번호 품명 세부품명번호 세부품명 플라스틱포대 24111503 플라스틱포대 2411150303 폴리에틸렌포대 2411150301 폴리프로필렌포대 활성탄 11101522 활성탄(活性炭) 1110152201 활성탄 F.R.P제품및 SMC포함 24111810 저수탱크 2411181001 물탱크 2411181002 빗물저장탱크 24111805 약품탱크 2411180501 약품탱크 47101535 오수처리장비 4710153501 오수정화장치 30231602 이동식화장실 3023160201 FRP이동식화장실 47101531 정화조 4710153101 정화조 30171588 합성수지제문 3017158801 합성수지제문 30179997 합성수지제문틀 3017999701 합성수지제문틀 30171695 합성수지제창 3017169501 합성수지제창 쓰레기통 47121702 쓰레기통또는쓰레기통라이너 4712170201 쓰레기통 4712170202 음식물쓰레기처리통 막구조물 30231701 막구조물 3023170101 PVDF막구조물 3023170102 PVF막구조물 3023170103 PTFE막구조물 3023170104 기타막구조물 해상부유구조물 30222097 해상부유구조물 3022209701 해상부유구조물 포설형 탄성포장재 30129999 포설형탄성포장재 3012999901 체육시설탄성포장재 PVC관 (염화비닐관) 40142185 경질폴리염화비닐관 4014218502 수도용경질폴리염화비닐관 4014218501 일반용경질폴리염화비닐관 40142396 경질폴리염화비닐이음관 4014239602 수도용경질폴리 염화비닐이음관 4014239601 일반용경질폴리 염화비닐이음관 4014239604 일반용경질폴리 염화비닐제부속품
|
184 |
플라스틱포대 |
|
□ 직접생산 정의
폴리에틸렌포대(PE포대)의 직접생산은 폴리에틸렌 등 수지에 첨가제를 배합하여 압출성형 등의 방법으로 제품을 생산하는 것을 말한다.
폴리프로필렌포대(P.P포대)의 직접생산은 원재료 폴리프로필렌과 칼라색소재인 마스터배치, 첨가제인 Calpet 등을 유화사로 부터 구입, 보유 생산설비와 인력을 활용하여 연신작업인 제사(외주불가), 직조작업인 제직(외주불가), 인쇄, 봉제 등 각 생산공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.
□ 직접생산 확인기준 | |||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 ․ PE포대 : 22212, 22231 중 1개 이상 기재 ․ P.P포대 : 13225, 22231 중 1개 이상 기재 - 단, 폴리프로필렌포대는 공장부지면적 660㎡이상, 제조시설면적 330㎡이상일 것 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
| |
|
생산시설 |
폴리에틸렌포대 |
폴리프로필렌포대 |
[폴리프로필렌 포대] - 임차보유 인정하지 않음
[폴리에틸렌 포대] - 임차보유 인정 - 생산시설의 구매 또는 임대에 따른 근거자료 제출 - 구매 또는 설치증빙서류 (세금계산서, 유형자산감가상각비명세서 등에서 1종) - 임차 증빙서류 (임차계약서, 임차세금계산서, 임차료 지급통장 사본 등) |
|
① 배합(저장)설비 ② 압출성형기 ③ 금형설비 ④ 권취기 ⑤ 인쇄기 ⑥ 제대기 |
<생산설비> ① 제사기(1대) ② 원형제직기(80cm이하 4대) ③ 인쇄기 자동(1대) ④ 봉제기 자동(1대)
<검사설비> ① 데니어 측정기(1대) ② 인장시험기(1대) ③ 목수측정기(1대) ④ 중량측정기(1대) | ||
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상 |
- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | |
|
| |||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산공정 |
전체 공정 |
<폴리에틸렌포대> 원료배합→성형→가공→검사→포장 및 출하
<폴리프로필렌포대> 원료배합→압출→연신(제사)→원형제직기 제직→인쇄→봉제 →검사→포장 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
필수 공정 |
<폴리에틸렌포대> 성형→가공
<폴리프로필렌포대> 연신(제사)→원형제직기 제직→인쇄→봉제→검사 | ||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 원부자재 구입실적 ② 최근 1년간 전기사용내역 |
- 원자재매입계산서 - 월별전기사용내역 (한국전력공사 확인) | |
|
| |||
[ 별첨 184-1 ]
생산시설 세부설명
□ 폴리에틸렌포대
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
배합설비 |
폴리에틸렌 등 수지에 첨가제를 배합(저장)하는 설비 |
|
2 |
압출성형기 |
배합된 원자재를 사용하여 필름형태를 만드는 설비 |
|
3 |
금형설비 |
금형기기를 이용하여 필름형태를 만드는 설비 |
|
4 |
권취기 |
압출성형된 필름을 감는 설비 |
|
5 |
인쇄기 |
압출성형된 필름을 인쇄하는 설비(제품의 특성에 의해 제외할 수 있음) |
|
6 |
제대기 |
압출성형된 필름을 제대하는 설비 |
□ 폴리프로필렌포대(생산설비)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
제사기 |
원자재인 폴리프로필렌원료(P.P원료)와 칼라 안료 및 첨가제를 혼합 원사를 생산하는 시설로서 연신기 능력 80(m/m)이상이며 와인더는 120추이상 능력보유 |
|
2 |
원형제직기(80cm이하) |
원사콘을 가지고 직조하는 공정으로 28cm~80cm이하의 직조 능력보유 |
|
3 |
인쇄기 자동 |
원형직기에서 직조한 원단의 3도 이상의 자동인쇄 능력보유 |
|
4 |
봉제기 자동 |
인쇄, 절단, 봉제를 한 공정으로 하는 자동화 기계이어야 하고 일 10,000매 이상의 능력보유 |
□ 폴리프로필렌포대(검사설비)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
데니어측정기 |
섬유 중량 측정기 |
|
2 |
인장시험기 |
재료를 잡아 당겨 그 재료의 인장력을 측정하는 기계 |
|
3 |
목수측정기 |
가로, 세로 10㎝ 안에 직조된 가닥수를 측정하는 기계 |
|
4 |
중량측정기 |
1면의 중량을 측정하는 기계 |
[ 별첨 184-2 ]
생산공정 세부설명
□ 폴리에틸렌포대
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료배합 |
폴리에틸렌 수지에 첨가제를 배합(저장)하는 공정 |
|
2 |
성형 |
배합된 원료를 성형기에 의해 성형하는 공정 |
|
3 |
가공 |
성형된 제품을 절단, 접합, 인쇄 등의 가공공정에 의해 생산하는 공정 |
|
4 |
검사 |
성형된 제품을 검사하는 공정 |
|
5 |
포장 및 출하 |
검사 완료된 제품 포장 및 출하하는 공정 |
□ 폴리프로필렌포대
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료배합 |
원자재인 폴리프로필렌 원료와 칼라 색소재인 마스터배치(color master batch) 및 첨가제인 칼펫트(calpet)를 배합기에서 혼합 및 저장 |
|
2 |
압출 |
혼합된 원료를 연신기 능력 80(m/m)이상의 실린더 스크루에서 융해시켜 원형다이스 또는 T다이스로 압출 필름으로 형성한 후 수냉, 공냉으로 냉각 |
|
3 |
연신(제사) |
압출된 필름을 컷팅칼날을 이용 1차 연신 및 2차 연신하여 와인더 120추 이상으로 원사(실) 제조 |
|
4 |
원형제직기 제직 |
1차 가공한 원사콘을 가지고 필요한 폭 사이즈와 목수에 맞게 수백개의 콘을 크릴에 건 다음 사이즈링을 이용하여 원형직기 80cm 이하 및 위사셔틀 4개로 원단 직조 |
|
5 |
인쇄 |
원형직기에서 PP원단으로 직조한 롤을 해당제품에 맞게 농협 공공비축벼 조곡1호 지퍼식 기준 3도 이상으로 자동인쇄를 하고 열선(컷팅기어)으로 규격에 따라 절단 |
|
6 |
봉제 |
인쇄된 PP원단 하단을 두번 접어 봉제하고, 상단은 쌍침이나 DN2미싱으로 지퍼 및 상단끈을 삽입하여 봉제 |
|
7 |
검사 |
사내에 비치된 검사장비를 이용하여 원사, 원단 등 규격에 맞는 제품인지를 측정 |
|
8 |
포장 |
검사를 마친 완제품을 PP밴딩기를 이용 밴딩포장하여 납품 |
|
185 |
활성탄 |
|
□ 직접생산 정의
활성탄의 직접생산은 원재료인 야자각 char, 목탄(참숯, 소나무수 숯), 석탄계 등을 수입하거나 타 업체로부터 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 활성화[활성화로(로타리킬른 또는 다단로), 외주불가], (미)분쇄[(미)분쇄기, 외주불가], 혼합[가수혼합기, 외주불가] 등 각 생산공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말하며, 재생 활성탄소의 직접생산은 폐활성탄소를 원재료로 상기 생산공정을 통하여 완제품을 생산하는 것을 말함.
□ 직접생산 확인기준 | ||||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | ||
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 20499 ③ 수처리제제조업등록 ④ 폐기물재활용신고(재활용원자재사용 활성탄에 한함) |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
- 수처리제제조업등록증 - 폐기물재활용신고필증 | ||
|
생산시설 |
입상활성탄소 |
분말활성탄소 |
- 임차보유 인정하지 않음 | |
|
① 로타리킬른 또는 다단로 ② 냉각장치 ③ 분쇄기 ④ 선별기 ⑤ 보일러 |
① 로타리킬른 또는 다단로 ② 집진기 ③ 미분쇄기 ④ 혼합기
| |||
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상 |
- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | ||
|
생산공정 |
전체 공정 |
입상활성탄소 |
분말활성탄소 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
활성화→냉각→분쇄→선별→포장 |
활성화→냉각→미분쇄→혼합→포장 | |||
|
필수 공정 |
활성화 |
활성화→미분쇄 | ||
|
기 타 |
① 주요 원료 매입 실적 ㉠ 야자각 Char ㉡ 목탄(참숯, 소나무 숯) ㉢ 석탄계 |
- 매입세금계산서 또는 수입신고필증 | ||
|
| ||||
[ 별첨 185-1 ]
생산시설 세부설명
□ 입상활성탄소
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
로타리킬른 또는 다단로 |
원재료(char)를 가스나 오일(경유 등)등으로 온도를 900도(필수)까지 가열하는 장비 |
|
2 |
냉각장치 |
공기 접촉없이 900도를 100도이하로 냉각시키는 장비 |
|
3 |
분쇄기 |
1~25㎜크기의 가공품을 0.6~2.5㎜로 걸러내는 장비 |
|
4 |
선별기 |
입자크기별로 분류하는 장비 |
|
5 |
보일러 |
일반산업용 보일러로 스팀을 집어넣는 장비 |
□ 분말활성탄소
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
로타리킬른 또는 다단로 |
원재료(char)를 가스나 오일(경유 등)등으로 온도를 900도(필수)까지 가열하는 장비 |
|
2 |
집진기 |
집진기 분쇄기에서 나온 먼지형태(325매쉬, 45마이크로미터이하)의 제품을 흡입하여 모아주는 장비 |
|
3 |
미분쇄기 |
집진기를 통해 추출된 가공품을 45㎛로 걸러내는 장비 |
|
4 |
혼합기 |
수분 20~40%가 포함되도록 수분을 혼합해 주는 장비 |
[ 별첨 185-2 ]
생산공정 세부설명
□ 입상활성탄소
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
활성화 |
가열을 통해 원재료를 활성탄소(숯)형태로 가공하는 공정 |
|
2 |
냉각 |
900도에 달하는 가공된 제품에 대해 100도 이하로 냉각시키는 공정 |
|
3 |
분쇄 |
냉각된 원재료를 일정 입자크기(0.6~2.5㎜)로 분쇄․걸러내는 공정 |
|
4 |
선별 |
크기별로 제품을 분류하는 공정 |
|
5 |
포장 |
완제품 납품을 위한 물품을 포장하는 공정 |
□ 분말활성탄소
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
활성화 |
가열을 통해 원재료를 활성탄소형태로 가공하는 공정 |
|
2 |
냉각 |
900도에 달하는 가공된 제품에 대해 100도 이하로 냉각시키는 공정 |
|
3 |
미분쇄 |
냉각된 가공품을 일정 입자크기(45㎛)로 분쇄․걸러내는 공정 |
|
4 |
혼합 |
수분 20~40%가 포함되도록 수분을 혼합해 주는 공정 |
|
5 |
포장 |
완제품 납품을 위한 물품을 포장하는 공정 |
|
186 |
F.R.P제품 및 SMC포함 |
|
□ 직접생산 정의
FRP제품 및 SMC제품은 구입한 수지에 첨가제를 혼합하여 핸드레이업 및 스프레이업, 압축성형, 와인딩 등 각 생산 공정을 거쳐 제품을 생산하는 것을 말함.
창, 문, 문틀은 구입한 합성수지형재 및 판(시트)을 성형(생산공정시 필요한 경우), 절단, 용접(융착), 가공 등의 공정을 거처 제품을 생산하는 것을 말함.
□ 직접생산 확인기준 | ||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 |
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 22222, 22223, 22229 중 1개이상 기재 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
|
|
생산시설 |
<저수탱크, 약품탱크, 오수처리장비, 정화조>
- 핸드레이업 및 스프레이업 제품 ① 몰드표면처리설비 ② 겔코딩설비 ③ 경화설비 ④ 탈형설비 ⑤ 가공설비 ⑥ 금형 또는 목형 - 압축성형 제품 ① 재단․계량설비 ② 압축성형설비 ③ 금형설비 ④ 탈형설비 ⑤ 가공설비 - 와인딩공법 제품 ① 와인딩기 ② 몰드표면처리설비 ③ 겔코딩설비 ④ 경화설비 ⑤ 성형(적층)설비 ⑥ 탈형설비 ⑦ 가공설비
<합성수지제창, 합성수지제문틀> ① 절단설비 ② 조립(성형)설비 ③ 가공설비 ④ 부속부품부착설비
<합성수지제문> - 조립, 융착 제품 ① 절단설비 ② 조립(성형)설비 ③ 가공설비 ④ 부속부품부착설비
- 진공성형 제품 ① 성형.합지설비 ② 진공성형설비 ③ 접착설비 ④ 절단, 가공설비 ⑤ 부속부품부착설비
<이동식화장실> - 바닥 및 분뇨통 ① 몰드표면처리설비 ② 겔코딩설비 ③ 경화설비 ④ 탈형설비 ⑤ 가공설비 ⑥ 금형 또는 목형 - 몸체 및 지붕 ① 절단설비 ② 가공설비 ③ 조립설비 ④ 부속부품부착설비 |
- 임차보유 인정 - 생산시설의 구매 또는 임대에 따른 근거자료 제출 - 구매 또는 설치증빙서류 (계약서, 세금계산서, 유형자산감가상각비명세서 등에서 1종) - 임차 증빙서류 (임차계약서, 임차세금계산서, 임차료 지급통장 사본 등) |
|
| ||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상 |
- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | |
|
생산공정 |
전체 공정 |
<저수탱크, 약품탱크, 오수처리장비, 정화조>
- 압축성형, 와인딩공법 제품 원료투입→성형→가공→검사→포장 및 출하 - 핸드레이업 및 스프레이업 제품 원료투입→성형→가공→검사→포장 및 출하
<합성수지제창, 합성수지제문틀> 원료투입→절단․융착→가공→검사→포장
<합성수지제문> - 조립, 융착 원료투입→절단․융착→가공→검사→포장 - 진공성형 원료투입→성형.합지→진공성형→접착(융착)→절단→부속 부품부착→검사→포장
<이동식화장실> 원료투입→성형→가공→검사→포장 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
필수 공정 |
<저수탱크, 약품탱크, 오수처리장비, 정화조>
- 압축성형, 와인딩공법 제품 성형→가공 - 핸드레이업 및 스프레이업 제품 성형→가공
<합성수지제창, 합성수지제문틀> 가공
<합성수지제문> - 조립, 융착 가공 - 진공성형 성형. 합지→진공성형→접착(융착)→절단
<이동식화장실> 가공 | ||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 원부자재 구입실적 ② 최근 1년간 전기사용내역 |
- 원자재매입계산서 - 월별전기사용내역 (한국전력공사 확인) | |
|
| |||
[ 별첨 186-1 ]
생산시설 세부설명
□ 핸드레이업 및 스프레이업 제품
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
몰드표면처리설비 |
몰드의 표면을 처리하는 설비 |
|
2 |
겔코딩설비 |
켈코팅 수지를 균일하게 또는 일정 두께로 도포하는 설비(컴푸렌샤, 롤라, 붓) |
|
3 |
경화설비 |
제품을 건조시키는 설비 |
|
4 |
탈형설비 |
성형괸 제품의 탈형을 위한 설비 |
|
5 |
가공설비 |
탈형된 제품을 가공하는 설비 |
|
6 |
금형 또는 목형 |
최종생산물의 형태를 만들기 위해 금형이나 목형 틀에서 찍어내는 설비 |
□ 압축성형 제품
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
재단․계량설비 |
원재료를 계량, 재단하는 설비 |
|
2 |
압축성형설비 |
원재료를 프레스에 의해 압축성형하는 설비 |
|
3 |
금형설비 |
원재료를 제품형태로 틀에서 찍는 설비 |
|
4 |
탈형설비 |
압축성형된 제품을 탈형하는 설비 |
|
5 |
가공설비 |
탈형된 제품을 가공하는 설비 |
□ 와인딩공법 제품
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
와인딩기 |
원재료인 수지 및 원사를 와인딩하는 설비 |
|
2 |
몰드표면처리설비 |
몰드의 표면을 처리하는 설비 |
|
3 |
겔코딩설비 |
켈코팅 수지를 균일하게 또는 일정 두께로 도포하는 설비(컨푸렌샤, 롤라, 붓) |
|
4 |
경화설비 |
제품을 건조시키는 설비 |
|
5 |
성형(적층)설비 |
유리섬유에 수지를 함침한 성형 재료를 층상으로 겹쳐 쌓는 설비 |
|
6 |
탈형설비 |
성형된 제품을 탈형하는 설비 |
|
7 |
가공설비 |
탈형된 제품을 가공하는 설비 |
□ 합성수지제창, 합성수지제문틀, 합성수지제문(조립, 융착)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
절단설비 |
구입한 바 및 판(시트)을 절단하는 설비 |
|
2 |
조립(성형)설비 |
절단된 제품을 용접기, 프레스 등을 이용 하여 조립(성형)하는 설비 |
|
3 |
가공설비 |
성형된 제품을 가공하는 설비 |
|
4 |
부속부품부착설비 |
가공된 제품의 부품을 부착하는 설비 |
□ 합성수지제문(진공성형)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
성형.합지설비 |
원재료를 시트로 성형(열융착 등)하는 설비 |
|
2 |
진공성형설비 |
시트합지 된, 기타 판을 문의 문양에 따라 진공 성형하는 설비 |
|
3 |
접착설비 |
진공성형된 제품을 프레스를 사용하여 조립하는 설비 |
|
4 |
절단.가공설비 |
조립된 제품을 테노너, 엣지벤드등을 이용하여 가공하는 설비 |
|
5 |
부속부품부착설비 |
가공된 제품의 부품을 부착하는 설비 |
□ 이동식화장실 – 바닥 및 분뇨통
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
몰드표면처리설비 |
몰드의 표면을 처리하는 설비 |
|
2 |
겔코딩설비 |
켈코팅 수지를 균일하게 또는 일정 두께로 도포하는 설비 |
|
3 |
경화설비 |
제품을 건조시키는 설비 |
|
4 |
탈형설비 |
성형된 제품의 탈형을 위한 설비 |
|
5 |
가공설비 |
탈형된 제품을 가공하는 설비 |
|
6 |
금형 또는 목형 |
최종생산물의 형태를 만들기 위해 금형이나 목형 틀에서 찍어내는 설비 |
□ 이동식화장실 – 몸체 및 지붕
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
절단설비 |
구입한 재료인 바 및 판(시트)를 절단하는 설비 |
|
2 |
가공설비 |
절단된 제품을 가공하는 설비 |
|
3 |
조립설비 |
가공된 제품을 조립하는 설비 |
|
4 |
부속부품부착설비 |
가공된 제품에 부품을 부착하는 설비 |
[ 별첨 186-2 ]
생산공정 세부설명
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료투입 |
구입한 원자재를 투입하는 공정 |
|
2 |
성형. 합지 |
원재료를 시트로 성형(열융착 등)하는 설비 |
|
3 |
성형 |
핸드레이업 및 스프레이업, 성형기, 와인딩기, 절단, 용접(융착) 등에 의해 성형하는 공정 |
|
4 |
접착 |
시트합지 된, 기타 판을 문의 문양에 따라 진공 성형하는 설비 |
|
5 |
절단 |
접착된 제품을 치수에 맞게 절단하는 공정 |
|
6 |
부속부품 부착 |
절단된 제품에 부속품을 부착하는 공정 |
|
7 |
가공 |
성형된 제품을 가공하는 공정 |
|
8 |
검사 |
성형된 제품을 검사하는 공정 |
|
9 |
포장 및 출하 |
검사 완료된 제품 포장 및 출하 |
|
187 |
쓰레기통 |
|
□ 직접생산 정의
금속제 쓰레기통의 직접생산은 원재료인 철판, 스테인레스판, 파이프 등을 보유 생산시설과 인력을 활용하여 절단, 절곡, 용접, 연마 등의 각 생산공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.
폴리에틸렌제 쓰레기통의 직접생산은 폴리에틸렌 등 수지에 첨가제를 배합하여 사출성형 등의 방법으로 완제품을 생산하는 것을 말함.
□ 직접생산 확인기준 | ||||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | ||
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 · 금속제품 25112, 25113, 25932, 25991(4개 중 1개 이상 기재) · 폴리에틸렌제품 22299, 22232(2개 중 1개 이상 기재) |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
| ||
|
생산시설 |
금속제품 |
폴리에틸렌제품 |
- 임차보유 인정
<금속제품> - 보유생산설비 명세서 - 생산설비 구매(계약서, 세금계산서, 유형자산감가상각비명세서 등) 또는 임차(임차 계약서, 임대료 납부 세금계산서 또는 통장사본 등)에 따른 자료
<폴리에틸렌제품> - 생산시설의 구매 또는 임대에 따른 근거자료 제출 - 구매 또는 설치증빙서류 (세금계산서, 유형자산감가 상각비명세서 등에서 1종) - 임차 증빙서류 (임차계약서, 임차세금계산서, 임차료 지급통장 사본 등) | |
|
① 절단기 ② 절곡기(절곡작업이 필요없는 경우 제외) ③ 원자재 재질에 따른 해당 전용 용접기 1종 이상(전기용접기, Co2용접기, 알곤용접기, 스폿 용접기) ④ 연마기 |
① 배합설비 ② 사출성형기 ③ 금형
| |||
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상 |
- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | |
|
생산공정 |
전체공정 |
절단→절곡(절곡작업이 필요 없는 경우 제외)→용접→연마 |
원료배합→성형→조립→검사→포장 및 출하 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
필수공정 |
절단→절곡(절곡작업이 필요 없는 경우 제외)→용접→연마 |
원료배합→성형 | ||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 해당 세부제품의 원자재 구입실적 |
① 최근 3년 이내 원부자재 구입실적 ② 최근 1년간 전기사용내역 |
| |
|
| ||||
[ 별첨 187-1 ]
생산시설 세부설명
□ 금속제품
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
절단기 |
원자재에 맞는 원형고속절단기, 기계톱, 샤링기, 프라즈마 등을 이용하여 절단하는 시설 |
|
2 |
절곡기(절곡작업이 필요 없는 경우 제외) |
원자재를 구부리는 시설 |
|
3 |
전기용접기 |
원자재 접합을 위해 전기를 이용하여 용접하는 시설 |
|
4 |
Co2용접기 |
원자재 접합을 위해 Co2가스와 전기를 이용하여 용접하는 시설 |
|
5 |
알곤용접기 |
원자재 접합을 위해 알곤가스와 전기를 이용하여 용접하는 시설 |
|
6 |
스폿용접기 |
원자재 접합을 위해 전기를 이용하여 용접하는 시설 |
|
7 |
연마기 |
용접 또는 절단된 표면을 매끄럽게 가공하는 시설 |
□ 폴리에틸렌제품
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
배합설비 |
폴리에틸렌등 수지에 첨가제를 배합하는 설비 |
|
2 |
사출성형기 |
배합된 원자재를 사용하여 제품을 생산하는 설비 |
|
3 |
금형 |
금속성의 형(型)이며 금속으로 만든 주형(鑄型), 플라스틱 성형용(成型用) 형, 금속제 형 등 |
[ 별첨 187-2 ]
생산공정 세부설명
□ 금속제품
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
절단 |
원자재를 제작도면에 따라 절단하는 공정 |
|
2 |
절곡(절곡작업이 필요 없는 경우 제외) |
원자재를 제작 도면에 따라 일정 각도로 구부리는 공정 |
|
3 |
용접 |
제작도면에 따라 접합하는 공정 |
|
4 |
연마 |
용접 또는 절단된 표면을 매끄럽게 가공하는 공정 |
□ 폴리에틸렌제품
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료배합 |
폴리에틸렌 등 수지에 첨가제를 배합하는 공정 |
|
2 |
성형 |
배합된 원료를 성형기에 의해 성형하는 공정 |
|
3 |
조립 |
성형된 제품을 조립하는 공정 |
|
4 |
검사 |
성형된 제품을 검사하는 공정 |
|
5 |
포장 및 출하 |
검사 완료된 제품 포장 및 출하하는 공정 |
|
188 |
막구조물 |
|
□ 직접생산 정의
막구조물의 직접생산은 PVDF, ECM ,PVF, PTFE 등 원단을 구매하여 보유 생산시설과 인력을 활용하여 원단재단, 가공, 웰딩하고 부분합폭, 최종합폭, 금구류부착, 자체 설치검사, 포장 등 각 생산공정에 의해 완제품을 생산하는 것을 말함
□ 직접생산 확인기준 | |||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 제조시설면적 : 330㎡이상 - 표준산업분류번호 : 13224 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서 - 건설업면허증
| |
|
생산시설 |
※ 붙임 188-1 “막구조물 세부제품별 생산시설, 생산인력 및 생산공정 기준 등” 참조 |
| |
|
생산인력 |
※ 붙임 188-1 “막구조물 세부제품별 생산시설, 생산인력 및 생산공정 기준 등” 참조 |
- 4대보험 가입증명으로 확인 (1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | |
|
생산공정 |
전체 공정 |
※ 붙임 188-1 “막구조물 세부제품별 생산시설, 생산인력 및 생산공정 기준 등” 참조 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
필수 공정 | |||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 해당 세부제품의 원자재 구입실적 ② 최근 1년간 전기사용 내역 - 월 평균 12만원 이상 |
- 매입세금계산서 - 월별전기사용내역 (한국전력공사확인) | |
|
| |||
[ 붙임 188-1 ] <막구조물 세부제품별 생산시설(면허․검사설비포함), 생산인력 및 생산공정 기준>
|
구분 |
200㎜ 미만 |
200㎜ 이상 ～600㎜ 미만 |
600㎜ 이상 ～900㎜ 미만, 900㎜ 이상 | |
|
생 산 설 비
|
막 |
① 10kw 웰딩기(고주파) 이상 ② 금구류부착기 (아일렛펀칭기 외) ③ 자동 플로터기(2.0m이상) 또는 자동재단기 ④ 미싱(공업용) |
① 10kw 웰딩기(고주파) 이상 ② 금구류부착기(아일렛펀칭기 외) ③ 자동 플로터기(2.0m이상) 또는 자동재단기 ④ 미싱(공업용) ⑤ 박피기 |
① 테프론웰딩기 ② 금구류부착기(아일렛펀칭기 외) ③ 자동플로터기(3.0m이상) 또는 자동재단기 ④ 미싱(공업용) ⑤ 핸드웰딩기 3대 |
|
철 골 조 |
① 전기용접기 ② 알곤용접기 ③ 드릴머신 ④ 콤푸레샤 ⑤ 절단기(고정식) ⑥ 연마기 ⑦ 천장크레인 또는 호이스트 ⑧ 설계설비(CAD) | |||
|
검사 설비 |
① 버니어켈리퍼스 ② 도막게이지 ③ 저울 |
① 버니어켈리퍼스 ② 도막게이지 ③ 저울 ④ 원단투광검수기 |
① 버니어켈리퍼스 ② 도막게이지 ③ 저울 ④ 원단투광검수기 ⑤ 막장력 테스터기 ⑥ 일축인장 시험기 | |
|
건설업 면허 |
조경시설업, 금속창호공사업, 지붕판금조립업 |
금속창호공사업, 지붕판금조립업 |
금속창호공사업, 지붕판금조립업 | |
|
생산 인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 4인 이상 *설계기술자 1명[건축산업기사이상 또는 건설기술인협회에 등록된 초급기술자이상 또는 전문대이상 건축관련학과(건축․토목․조경․기계) 졸업자] *경력자 1명이상(6개월 이상 경력) |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 4인 이상 *설계기술자 1명[건축산업기사이상 또는 건설기술인협회에 등록된 초급기술자이상 또는 전문대이상 건축관련학과(건축․토목․ 조경․기계) 졸업자] *경력자 2명이상(6개월 이상 경력) |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 6인 이상 *설계기술자 2명[건축산업기사이상 또는 건설기술인협회에 등록된 초급기술자이상 또는 전문대이상 건축관련학과(건축․토목․조경․기계) 졸업자] *경력자 2명이상(6개월 이상 경력) | |
|
생산 공정 |
전체 공정 |
PVDF막구조물, 기타막구조물(ECM제외) |
PVF막구조물 기타막구조물(ECM) |
PTFE막구조물 |
|
필수 공정 |
<막> 설계→원단재단→부분합폭→1차검사→최종합폭→금구류부착→자체제품검사→포장
<철골> 제작도설계→자재검사→철골제작→밴딩및절단→조립및접합→포장 |
<막> 설계→원단검사→원단재단→PVF필름제거→부분합폭→ 1차검사→최종 합폭→금구류부착→자체제품검사→포장 *ECM, PVF 필름 박피 <철골> 제작도설계→자재검사→ 철골제작→밴딩및절단→ 조립및접합→포장 |
<막> 설계→원단검사→원단재단→부분합폭→1차검사→최종합폭→금구류부착→자체제품검사 →포장 *합폭시 FEP필름부착 <철골> 제작도설계→자재검사→ 철골재작→밴딩및절단→ 조립및접합→포장 | |
* 터파기, 기초설치는 발주내역에 따라 불포함되는 경우 제외
[ 별첨 188-1 ]
생산시설 세부설명
□ PVDF막구조물 및 기타막구조물 (ECM제외)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
10kw 웰딩기(고주파) |
고주파 유전가열에 의하여 원단을 융착시키는 기계(소형) |
|
2 |
금구류부착기 |
금구류를 부착하는 기계(아일렛펀칭기 외) |
|
3 |
자동플로터기(2.0m이상) 또는 자동재단기 |
막구조물에 사용될 원자재를 설계도면에 따라 인쇄하는 기계 |
|
4 |
미싱(공업용) |
재단된 원단을 봉제하는 공업용 미싱 |
□ PVF막구조물 및 기타막구조물(ECM)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
10kw 웰딩기(고주파) |
고주파 유전가열에 의하여 원단을 융착시키는 기계(중형) |
|
2 |
금구류부착기 |
금구류를 부착하는 기계(아일렛펀칭기 외) |
|
3 |
자동 플로터기(2.0m이상) 또는 자동재단기 |
막구조물에 사용될 원자재를 설계도면에 따라 인쇄 및 절단하는 기계 |
|
4 |
미싱(공업용) |
재단된 원단을 봉제하는 공업용 미싱 |
|
5 |
박피기 |
재단된 원단의 상면의 불소필름 코팅면을 박피하는 기계 |
□ PTFE막구조물
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
테프론 웰딩기 |
재단된 PTFE 원단을 웰딩하는 부착 장비(고정식) |
|
2 |
금구류부착기 |
금구류를 부착하는 기계(아일렛펀칭기 외) |
|
3 |
자동 플로터기(3.0m이상) 또는 자동재단기 |
막구조물에 사용될 원자재를 설계도면에 따라 인쇄 및 절단하는 기계 |
|
4 |
미싱(공업용) |
재단된 원단을 봉제하는 공업용 미싱 보유 |
|
5 |
핸드웰딩기 3대 이상 |
재단된 PTFE 원단 웰딩시 곡면이나, 현장 휴대용으로 현장 부착시 사용(현장식) |
□ 철구조물
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
전기용접기 |
원자재 접합 등을 위해 전기를 이용하는 용접기 |
|
2 |
알곤용접기 |
원자재 접합 등을 위해 알곤가스를 이용하는 용접기 |
|
3 |
드릴머신 |
원자재에 구멍을 뚫을 때 사용하는 공구 |
|
4 |
콤푸레샤 |
공기를 압축생산하여 높은 공압으로 저장하였다가 필요에 따라 각 공압공구에 공급해주는 기계 |
|
5 |
절단기 |
원자재(철재, 철재파이프, 스텐레스)를 절단하는 기계 |
|
6 |
연마기 |
그라인더에 물갈기용 연마돌을 부착하여 물을 뿌리면서 금속의 표면을 연마하는 기계 |
|
7 |
천정크레인 또는 호이스트 |
무거운 원부자재를 들거나 옮길 수 있는 기계 |
|
8 |
설계설비(CAD) |
설계도면 작성 하는 캐드 |
[ 별첨 188-2 ]
생산공정 세부설명
□ PVDF막구조물 및 기타막구조물
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 | |
|
1 |
막 |
설계 |
디자인된 막구조형태를 패턴 shop dwg을 하는 공정 |
|
2 |
원단검사 |
핀홀 또는 오염물 부착여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
원단재단 |
막재(PVDF)를 제작도면에 따라 자동재단 하는 공정 | |
|
4 |
부분합폭 |
재단된 막재와 막재사이를 연결하여 고주파로 접합하는 공정 | |
|
5 |
1차검사 |
부분합폭으로 접합된 막재의 접합상태를 확인하는 공정 | |
|
6 |
최종합폭 |
1차검사가 완료되면 합폭부분을 고주파로 접합하는 공정 | |
|
7 |
금구류부착 |
제작이 완료되면 막재의 끝단부나 코너부에 금구부착 공정 | |
|
8 |
자체제품검사 |
제품검사 공정 | |
|
9 |
포장 |
공장출하 전 제품이 훼손되지 않게 포장하는 공정 | |
|
1 |
철골 |
제작도 설계 |
철골제작에 필요한 도면을 그리는 공정 |
|
2 |
자재검사 |
자재규격 여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
철골제작 |
막구조를 지지하기 위한 철골을 제작하는 공정 | |
|
4 |
밴딩및절단 |
제작도면과 일치되게 철골을 절단하거나 밴딩하는 공정 | |
|
5 |
조립및접합 |
밴딩 및 절단된 철골을 공장에서 조립 및 접합하는 공정 | |
|
6 |
포장 |
제작된 철골 제품이 훼손되지 않게 포장하는 공정 | |
□ PVF막구조물 및 기타막구조물(ECM)
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 | |
|
1 |
막 |
설계 |
디자인된 막구조형태를 패턴 shop dwg을 하는 공정 |
|
2 |
원단검사 |
핀홀 또는 오염물 부착여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
원단재단 |
막재(ECM, PVF)를 제작도면에 따라 자동재단 하는 공정 | |
|
4 |
PVF필름제거 |
막재합폭부에 부착된 필름을 기계장치를 이용하여 박피하는 공정 | |
|
5 |
부분합폭 |
재단된 막재와 막재사이를 연결하여 고주파로 접합하는 공정 | |
|
6 |
1차검사 |
부분합폭으로 접합된 막재의 접합상태를 확인하는 공정 | |
|
7 |
최종합폭 |
1차검사가 완료되면 합폭부분을 고주파로 접합을 하는 공정 | |
|
8 |
금구류부착 |
제작이 완료되면 막재의 끝단부나 코너부에 금구부착 공정 | |
|
9 |
자체체품검사 |
제품검사 공정 | |
|
10 |
포장 |
공장출하 전 제품이 훼손되지 않게 포장하는 공정 | |
|
1 |
철골 |
제작도 설계 |
철골제작에 필요한 도면을 그리는 공정 |
|
2 |
자재검사 |
자재규격 여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
철골제작 |
막구조룰 지지하기위한 철골을 제작하는 공정 | |
|
4 |
밴딩및절단 |
제작도면과 일치되게 철골을 절단하거나 밴딩하는 공정 | |
|
5 |
조립및접합 |
밴딩 및 절단된 철골을 공장에서 조립 및 접합하는 공정 | |
|
6 |
포장 |
제작된 철골 제품이 훼손되지 않게 포장하는 공정 | |
□ PTFE막구조물
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 | |
|
1 |
막 |
설계 |
디자인된 막구조형태를 패턴 shop dwg을 하는 공정 |
|
2 |
원단검사 |
핀홀 또는 오염물 부착여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
원단재단 |
막재(PTFE)를 제작도면에 따라 자동재단 하는 공정 | |
|
4 |
FEP필름부착 |
막재 합폭부에 FEP필름을 부착하는 공정 | |
|
5 |
부분합폭 |
재단된 막재와 막재사이를 연결하여 테프론웰딩기로 접합하는 공정 | |
|
6 |
1차검사 |
부분합폭으로 접합된 막재의 접합상태를 확인하는 공정 | |
|
7 |
최종합폭 |
1차검사가 완료되면 테프론 웰딩기로 전체 접합을 하는 공정 | |
|
8 |
금구류부착 |
제작이 완료되면 막재의 끝단부나 코너부에 금구부착 공정 | |
|
9 |
자체체품검사 |
제품검사 공정 | |
|
10 |
포장 |
공장출하 전 제품이 훼손되지 않게 포장하는 공정 | |
|
1 |
철골 |
제작도 설계 |
철골제작에 필요한 도면을 그리는 공정 |
|
2 |
자재검사 |
자재규격 여부를 검사하는 공정 | |
|
3 |
철골제작 |
막구조룰 지지하기위한 철골을 제작하는 공정 | |
|
4 |
밴딩및절단 |
제작도면과 일치되게 철골을 절단하거나 밴딩하는 공정 | |
|
5 |
조립및접합 |
밴딩 및 절단된 철골을 공장에서 조립 및 접합하는 공정 | |
|
189 |
해상부유구조물 |
|
□ 직접생산 정의
해상부유구조물 제품의 직접생산은 폴리에틸렌 부력 파이프, 폴리에틸렌 발판 및 사각파이프 자재와 폴리에틸렌 부력재 홀더와 브라켓 자재을 구입하여 생산시설과 인력을 활용하여 융착, 조립, 볼팅 등 각 생산 공정을 통하여 완제품을 생산하는 것을 말함
□ 직접생산 확인기준 | |||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 31119, 31112 - 부지면적 500㎡ 이상, 건물면적 50㎡이상 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서 | |
|
생산시설 |
① PE 융착기 (부력재, 발판, 사각파이프) * 315A, 400A, 500A, 630A 규격 모두 보유 ② PE 커팅기 (전기톱) ③ PE 이스트라다 ④ 드릴 임팩트 ⑤ 용접기 ⑥ 이동용발전기 10Kw 이상 |
- 임차보유 인정하지 않음 - 유형자산감가상각비명세서 (세무사확인 원본)
| |
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3명 |
- 4대보험 가입증명으로 확인 (1개이상 보험가입 증빙자료 확보)
| |
|
생산공정 |
전체 공정 |
설계→융착(PE PIPE, 격벽, 마감캡, 발판)→볼팅(브라켓 정렬, 발판, 휀다)→ 납품검사 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등 |
|
필수 공정 |
융착(PE PIPE, 격벽, 마감캡, 발판)→볼팅(브라켓 정렬, 발판, 휀다)→ 납품검사 | ||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 원부자재 구입실적 ② 최근 1년간 전기사용내역 ③ 공장수전전력 15Kw이상 |
- 매입세금계산서 - 월별전기사용내역 및 공장 수전 전력 (한국전력공사 확인) | |
|
| |||
[ 별첨 189-1 ]
생산시설 세부설명
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
PE융착기 (부력재, 발판, 사각파이프) |
부력재 및 발판, 사각파이프를 연결하거나 격벽을 붙이기 위해 PE 파이프에 적당한 열을 가해 융착시키는 기계 (부력재 315A, 400A, 500A, 630A 사용) |
|
2 |
PE 커팅기(전기톱) |
PE부력재 및 사각 PE pipe, PE 발판 등을 절단하기 위한 기계 |
|
3 |
이동용 발전기 10㎾이상 |
설치 현장에서 최종 조립시 사용하는 발전기 |
|
4 |
PE 이스트라다 |
수밀 판 등 PE 융착에 사용하는 기계 |
|
5 |
드릴 임팩트 |
부체의 고정용 볼트, 너트 조임에 사용하는 기계 |
|
6 |
용접기 |
베이스판 등 철재를 용접하기 위한 기계 |
[ 별첨 189-2 ]
생산공정 세부설명
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
설 계 |
내역서 산출, 공작도 작성 |
|
2 |
자재 조달 |
PE부력재, PE홀더(브라켓), PE발판, PE사각파이프, PE엘보, 격벽소켓, 볼트, 너트 등 자재 반입 |
|
3 |
PE PIPE 융착 |
공작도에 의한 부력파이프 연결 융착 공정 |
|
4 |
격벽융착 |
부유체 유실방지용 부력재간 격벽 융착 공정 |
|
5 |
마감캡 융착 |
PE PIPE 부력재 마감캡 융착 |
|
6 |
발판융착 |
정열된 브라켓 위에 발판을 크기에 맞게 절단 및 융착 작업 |
|
7 |
브라켓 정렬 볼팅 |
브라켓 유동 방지 STS 볼트 너트 체결 볼팅 작업 |
|
8 |
발판볼팅 |
브라켓과 발판간의 고정용 STS볼트/너트 체결 볼팅 작업 |
|
9 |
휀다볼팅 |
사각파이프(미끄럼 방지턱 및 충격 방지대)를 부유체 테두리에 각각의 위치에 고정 설치하는 융착 및 볼팅 공정작업 |
|
10 |
납품검사 |
생산된 제품을 출하하기 전 최종 검사하는 공정 |
|
190 |
포설형탄성포장재 |
|
□ 직접생산 정의
포설형탄성포장재의 직접생산은 고무분말, 롤시트, 바인더, 폴리우레탄수지 중에서 1개 이상을 해당 원자재를 구입, 보유 생산시설과 인력을 활용하여 각 생산공정별 공정도에 맞게 직접 생산하고 현장에서 포설하는 것을 말함
□ 직접생산 확인기준 | ||||||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | ||||
|
생산공장 |
① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 20302, 22199 - 제조시설면적 : 330㎡이상 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
| ||||
|
생산시설 |
고무분말 |
롤시트 |
바인더 |
폴리우레탄수지 |
- 임차보유 인정하지 않음 - 보유생산설비 명세서
| |
|
① 파쇄기 ② 분쇄기 ③ 선별기 ④ 포장기 ⑤ 현장계량설비 ⑥ 현장배합설비 ⑦ 현장포설설비 ⑧ 현장다짐설비 |
① 계량설비 ② 혼련설비 ③ 가압설비 ④ 재단설비 ⑤ 포장설비 ⑥ 현장포설설비 ⑦ 현장포설설비
|
① 원료계량설비 ② 배합설비 ③ 반응설비 ④ 포장설비 ⑤ 현장계량설비 ⑥ 현장배합설비 ⑦ 현장포설설비 ⑧ 현장다짐설비 |
① 원료계량설비 ② 배합설비 ③ 반응설비 ④ 포장설비 ⑤ 현장계량설비 ⑥ 현장배합설비 ⑦ 현장포설설비 ⑧ 현장다짐설비 | |||
|
<검사설비> ① 점도측정기 ② 치수측정기 ③ 체잔분시험기 ④ 건조기 ⑤ 전기식전자저울 ⑥ 경도시험기 | ||||||
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상 |
-4대보험 납부증명으로 확인 (1개이상 보험가입 증빙자료 확보) | ||||
|
생산공정 |
전체 공정 |
파쇄공정→ 분쇄공정→ 선별공정→ 포장공정→ 포설공정
|
원료계량공정→ 혼련공정→ 가압성형→ 재단공정→ 포장공정→ 포설공정 |
원료계량공정→ 배합공정→ 반응공정→ 포장공정→ 포설공정
|
원료계량공정→ 배합공정→ 혼합/반응공정→ 포장공정→ 포설공정
|
- 작업공정도 또는 작업표준 등
*포설공정은 계량, 배합, 포설, 다짐(롤러) 공정임
*관련표준(KSF3888-2.학교 체육시설-탄성포장재)에 맞게 공정이행 |
|
필수 공정 | ||||||
|
기 타 |
① 최근 3년 이내 해당 제품의 원부자재 구입 실적 ② 최근 3개월간 전기사용 내역
③ 포설형탄성포장재의 KS인증서 확인 |
- 매입세금계산서 - 월별 전기사용내역 (한국전력공사 확인) - KS인증서 | ||||
|
| ||||||
[ 별첨 190-1 ]
생산시설 세부설명
□ 생산설비(고무분말)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
파쇄기 |
가류되어 성형이 완료된 고무시트 또는 고무칩을 파쇄하기 위한 시설 |
|
2 |
분쇄기 |
파쇄된 고무칩을 분쇄하기 위한 시설 |
|
3 |
선별기 |
분쇄된 고무칩을 입자별로 선별하는 시설 |
|
4 |
포장기 |
선별된 고무칩을 포장하는 시설 |
|
5 |
현장계량설비 |
원자재를 계량하는 시설 |
|
6 |
현장배합설비 |
고무분말과 바인더(또는 우레탄수지)를 배합하는 시설 |
|
7 |
현장포설설비 |
믹싱된 원자재(바인더, 고무칩, 우레탄수지)을 포설하는 시설 |
|
8 |
현장다짐설비(롤러) |
포설된 원자재를 압착하는 시설 |
□ 생산설비(롤시트)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량설비 |
원재료(천연고무, 합성고무)를 계량하는 시설 |
|
2 |
혼련설비 |
계량한 원재료를 혼합하는 시설 |
|
3 |
가압설비 |
혼합하여 혼련된 재료를 압축하는시설 |
|
4 |
재단설비 |
압축되어 가입된 재료를 정해진 크기로 재단하는 시설 |
|
5 |
포장설비 |
재단된 제품을 크기별로 포장하는 시설 |
|
6 |
현장포설설비 |
포장된 롤시트를 포설하는 시설 |
|
7 |
현장다짐설비(롤러) |
포설된 원자재를 압착하는 시설 |
□ 생산설비(바인더)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량설비 |
원재료(PPG, 이소시아네이트, 가소제)를 계량하는 시설 |
|
2 |
배합설비 |
계량한 원재료를 배합하는 시설 |
|
3 |
반응설비 |
배합된 원재료를 반응시키는 시설 |
|
4 |
포장설비 |
반응 완료된 바인더를 포장하는 시설 |
|
5 |
현장계량설비 |
원자재를 계량하는 시설 |
|
6 |
현장배합설비 |
바인더와 고무분말(또는 우레탄수지)를 배합하는 시설 |
|
7 |
현장포설설비 |
믹싱된 원자재(바인더, 고무칩, 우레탄)을 포설하는 시설 |
|
8 |
현장다짐설비(롤러) |
포설된 원자재를 압착하는 시설 |
□ 생산설비(폴리우레탄수지)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량설비 |
원재료(PPG, 이소시아네이트, 가소제, 중탄, 안료)를 계량하는 시설 |
|
2 |
배합설비 |
계량한 원재료를 배합하는 시설 |
|
3 |
반응설비 |
배합된 원재료를 반응시키는 시설 |
|
4 |
포장설비 |
반응 완료된 폴리우레탄수지를 포장하는 시설 |
|
5 |
현장계량설비 |
원자재를 계량하는 시설 |
|
6 |
현장배합설비 |
폴리우레탄수지와 바인더 및 고무분말을 배합하는 시설 |
|
7 |
현장포설설비 |
믹싱된 원자재(바인더, 고무칩, 우레탄)을 포설하는 시설 |
|
8 |
현장다짐설비(롤러) |
포설된 원자재를 압착하는 시설 |
□ 검사설비
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
점도측정기 |
바인더/폴리우레탄수지의 점도를 측정하는 시험기 |
|
2 |
치수측정기 |
제품의 두께를 측정하는 시험기 |
|
3 |
체잔분시험기 |
고무분말의 입도를 측정하는 시험기 |
|
4 |
건조기 |
바인더의 불휘발분을 측정하는 시험기 |
|
5 |
전기식전자저울 |
원자재의 무게를 측정하는 시험기 |
|
6 |
경도시험기 |
제품의 경도를 측정하는 시험기 |
[ 별첨 190-2 ]
생산공정 세부설명
□ 고무분말
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
파쇄공정 |
작업지시서에 의한 원자재 투입 후 일정크기로 파쇄하는 공정 |
|
2 |
분쇄공정 |
파쇄된 고무자재를 기준에 맞게 분쇄하는 공정 |
|
3 |
선별공정 |
분쇄된 고무분말을 선변기를 통한 선별하는 공정 |
|
4 |
포장공정 |
선별된 고무분말을 포장하는 공정 |
|
5 |
포설공정 |
고무분말과 바인더 등을 배합하여 포설 및 성형하는 공정 |
□ 롤시트
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량공정 |
원재료를 계량하는 공정 |
|
2 |
혼련공정 |
계량한 원재료를 혼합하는 공정 |
|
3 |
가압성형 |
혼합하여 혼련된 재료를 압축하는 공정 |
|
4 |
재단공정 |
압축되어 가입된 재료를 정해진 크기로 재단하는 공정 |
|
5 |
포장공정 |
재단된 제품을 크기별로 포장하는 공정 |
|
6 |
포설공정 |
포장된 제품을 접착제를 이용하여 포설하는 공정 |
□ 바인더
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량공정 |
원재료를 계량하는 공정 |
|
2 |
배합공정 |
계량한 원재료를 배합하는 공정 |
|
3 |
반응공정 |
배합된 원재료를 반응시키는 공정 |
|
4 |
포장공정 |
반응 완료된 바인더를 포장하는 공정 |
|
5 |
포설공정 |
포장된 제품을 고무분말과 혼용하여 포설하는 공정 |
□ 폴리우레탄수지
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
원료계량공정 |
원재료를 계량하는 공정 |
|
2 |
배합공정 |
계량한 원재료를 배합하는 공정 |
|
3 |
혼합/반응공정 |
배합된 원재료를 혼합/반응시키는 공정 |
|
4 |
포장공정 |
혼합/반응 완료된 폴리우레탄수지를 포장하는 공정 |
|
5 |
포설공정 |
포장된 제품을 포설하는 공정 |
[ 별첨 190-3 ]
탄성포장재의 종류
|
종류 |
포장방법 |
용도 |
|
1종 |
시트형 탄성포장재(공장 성형 제품) |
트랙용 |
|
2종 |
포설위 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(엠보스형) | |
|
3종 |
시트위 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(엠보스형) | |
|
4종 |
단일 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(엠보스형) | |
|
5종 |
포설형 탄성포장재 |
다목적용 |
|
6종 |
포설위 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(무엠보스형) | |
|
7종 |
시트위 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(무엠보스형) | |
|
8종 |
단일 우레탄 수지 코팅형 탄성포장재(무엠보스형) | |
|
9종 |
시트형 탄성포장재(공장 성형 제품) |
* 포설형 탄성포장재의 KS인증 종류
① 고무분말 : 2종, 3종, 5종, 6종, 7종
② 롤시트 : 1종, 9종
③ 바인더 : 2종, 3종, 5종, 6종, 7종
④ 폴리우레탄수지 : 2종, 3종 4종, 6종, 7종, 8종
|
191 |
PVC관(염화비닐관) |
|
□ 직접생산 정의
경질폴리염화비닐관 및 이음관, 부속품의 직접생산은 폴리염화비닐수지 또는 폴리염화비닐 컴파운드를 원재료로 하며, 안정제 및 활제 등을 첨가하여 보유 생산시설과 인력을 활용, 규정된 제조공정에 따라 완제품을 생산하는 것을 말함.
□ 직접생산 확인기준 | |||
|
항 목 |
내 용 |
비 고 | |
|
생산공장 |
① 사업자등록증 ② 공장등록증 - 한국표준산업분류번호 : 22211 |
- 사업자등록증명 - 공장등록증명서 (표준산업분류번호 등록 필수) | |
|
생산시설 |
※ 붙임 191-1 “PVC관 세부 제품별 생산시설 기준 등” 참조 |
- 임차보유 인정하지 않음 | |
|
생산인력 |
① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상 |
- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보) | |
|
생산공정 |
전체 공정 |
<수도용․일반용경질폴리염화비닐관> 배합→압출성형→냉각 및 인취→표시→절단→접합부 성형→완제품
<수도용경질폴리염화비닐이음관/일반용경질폴리염화비닐 이음관/일반용경질폴리염화비닐제부속품> - 사출성형제품 : 배합→사출성형→조립 - 2차가공제품 : 압출성형된 관을 2차가공한 제품 |
- 작업공정도 또는 작업표준 등
- 폴리염화비닐 컴파운드를 사용하는 경우 배합 공정 생략 - 접합부 성형공정 및 조립은 해당 제품에만 적용 |
|
필수 공정 |
<수도용․일반용경질폴리염화비닐관> 배합→압출성형→냉각 및 인취→절단→접합부 성형→완제품
<수도용경질폴리염화비닐이음관/일반용경질폴리염화비닐 이음관/일반용경질폴리염화비닐제부속품> - 사출성형제품 : 배합→사출성형→조립 - 2차가공제품 : 압출성형된 관을 2차가공한 제품 | ||
|
기 타 |
① KS 및 단체표준 인증 ※ 단, KS 및 단체표준 미제정 또는 인증받지 않은 제품은 증빙자료(사양서, 제품 사진) 첨부 |
- KS인증서 및 단체표준인증서 - 제품사양서, 제품사진 등 | |
|
| |||
[ 붙임 191-1 ]
<PVC관 세부 제품별 생산시설 기준 등>
|
세부제품 |
생산시설 |
비 고 |
|
수도용 경질폴리염화비닐관 |
[생산설비]
<직관> ① 압출성형설비 ② 금형설비
<TS관> ① 압출성형설비 ② 금형설비 ③ 접합부 성형설비(TS가공기) 및 TS 금형설비
<칼라관> ① 압출성형설비 ② 금형설비 ③ 접합부 성형설비(편수칼라가공기) 및 편수칼라 금형설비
[검사설비] ① 치수측정기구 ② 인장항복강도 시험설비 ③ 편평시험설비 ④ 비카트 연화온도 시험설비 |
- 제조설비 보유 현황 - 품목별 금형 보유 현황
- 검사설비 보유 현황 ※ 증빙서류 : 계약서, 세금계산서 사진 등 |
|
일반용 경질폴리염화비닐관 | ||
|
수도용경질폴리염화비닐이음관/ 일반용경질폴리염화비닐이음관/ 일반용경질폴리염화비닐제부속품 |
[생산설비] ① 사출성형설비(해당제품을 생산할 수 있는 용량의 사출기 보유) ② 금형설비 ③ 2차가공설비(압출성형된 관을 2차 가공하는 이음관에만 적용)
[검사설비] ① 치수측정기구 ② 인장항복강도 시험설비 ③ 편평시험설비 ④ 비카트 연화온도 시험설비 |
- 제조설비 보유 현황 - 품목별 금형보유 현황
- 검사설비 보유 현황 ※ 증빙서류 : 계약서, 세금계산서 사진 등 |
[ 별첨 191-1 ]
생산시설 세부설명
□ 생산설비(직관)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
압출성형설비 |
배합된 원자재를 사용하여 제품을 생산하는 설비 |
|
2 |
금형설비 |
압출 성형재료를 일정한 형상으로 성형하기 위한 금속제 형틀 |
□ 생산설비(TS관)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
압출성형설비 |
배합된 원자재를 사용하여 제품을 생산하는 설비 |
|
2 |
금형설비 |
압출성형된 제품을 확관 시키기 위한 금속제 형틀 |
|
3 |
접합부 성형설비(TS가공기) 및 TS 금형설비 |
관과 관을 연결하기 위해 관의 끝을 확산시키는 설비 및 TS금형 |
□ 생산설비(칼라관)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
압출성형설비 |
배합된 원자재를 사용하여 제품을 생산하는 설비 |
|
2 |
금형설비 |
압출성형된 제품을 확관 시키기 위한 금속제 형틀 |
|
3 |
접합부 성형설비(편수칼라가공기) 및 편수 칼라 금형설비 |
관과 관을 연결하기 위해 관의 끝을 확산시키는 설비 및 편수칼라금형 |
□ 생산설비(수도용이음관, 일반용이음관, 일반용부속품)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
사출성형설비 |
배합된 원자재를 사용하여 제품을 생산하는 설비(해당제품을 생산할 수 있는 용량의 사출기 보유) |
|
2 |
금형설비 |
사출 성형재료를 일정한 형상으로 성형하기 위한 금속제 형틀 |
|
3 |
2차 가공설비 |
압출성형에 의해 제조된 관을 절단, 접착, 확관하여 이음관을 제조하는 설비(압출성형된 관을 2차 가공하는 이음관에만 적용) |
□ 검사설비(PVC관 제품공통)
|
연번 |
생산시설명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
치수측정기구 |
치수를 측정할 수 있는 계기 |
|
2 |
인장항복강도 측정설비 |
재료에 인장력을 가해 기계적 성질을 조사하는 기구 |
|
3 |
편평시험설비 |
재료의 압축하중이나 상태를 측정하는 기구 |
|
4 |
비카트 연화온도 시험설비 |
열변형 시험용 설비 |
[ 별첨 191-2 ]
생산공정 세부설명
□ PVC관
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
배합 |
PVC등 수지에 첨가제를 배합하는 공정 |
|
2 |
압출성형 |
배합된 원료를 성형기에 의해 성형하는 공정 |
|
3 |
냉각 및 인취 |
냉각 및 인취하는 공정 |
|
4 |
표시 |
제품의 종류, 호칭 등을 표시하는 공정 |
|
5 |
절단 |
자재를 절단하는 공정 |
|
6 |
접합부 성형 |
관과 관을 연결하기 위해 관의 한쪽 끝을 확관 시키는 공정 |
|
7 |
완제품 |
제품의 완성 |
□ PVC이음관-사출성형제품
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
배합 |
PVC등 수지에 첨가제를 배합하는 공정 |
|
2 |
사출성형 |
배합된 원료를 성형기에 의해 성형하는 공정 |
|
3 |
조립 |
2개 이상의 제품을 조립하여 완제품을 제조하는 공정 |
□ PVC이음관-2차가공제품
|
연번 |
생산공정명 |
세 부 설 명 |
|
1 |
압출성형된 관의 2차 가공 |
압출성형에 의해 제조된 관을 절단, 접착, 확관하여 이음관을 제조하는 공정 |
