스테인레스물탱크 직접생산 확인기준 제2015-41호

  

스테인레스 물탱크 직접생산 확인기준 제2015-41호

 

중소기업청 고시 제2015-41호의 직접생산 확인기준입니다.

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스테인레스 물탱크

□ 직접생산 정의   스테인레스물탱크 중 물탱크의 직접생산은 제작방법에 따라 패널형물탱크, 원통형물탱크와 PDF물탱크로 구분하고,   - 패널형물탱크와 원통형물탱크는 원재료인 스테인레스강판과 부분품인 앵글, 스테인레스 볼트 및 너트, 보온재, 마감재 등을 구입하여 보유 생산시설과 인력을 활용하여 패널형물탱크는 절단, 성형, 절곡, 용접, 누수및성능시험, 설치, 보온 등의 공정을 거치고, 원통형물탱크는 절단, 절곡, 로울링, 용접, 누수및성능시험, 설치, 보온 등의 공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말하며,   - PDF물탱크는 합성수지에 첨가제를 배합하여 압출 성형 또는 압출 성형 후 열융착에 의한 접합으로 Double Frame 구조의 원재료인 PDF판넬(외주가공 가능)과 H빔 찬넬 및 강관, 볼트, 너트 등을 구입하여 보유한 생산시설과 인력을 활용하여 절단, 용접, 판넬조립 융착 및 설치, 누수 및 성능시험 등의 공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   스테인레스물탱크 중 온수탱크의 직접생산은 원재료인 스테인레스 강판과 부분품인 프랜지, 파이프 볼트 및 너트, 보온재, 마감재 등을 구입하여 보유 생산시설과 인력을 활용하여 절단, 로울링가공, 용접, 용접부검사, 조립, 설치, 내압검사, 누수및성능시험 등의 공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 25122, 22222 중 해당 표준산업분류번호 적용 - 제조시설면적 + 부대시설면적 : 330㎡ 이상	- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
생산시설		※ 붙임 14-1 “스테인레스 물탱크 세부 제품별 생산시설 및 생산공정 기준” 참조	- 임차보유 인정하지 않음 (외주가능 설비 제외)
생산인력		① 상시근로자(대표자 포함) : 생산직 5인 이상	- 4대보험 가입증명으로 확인 (1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산공정	전체 공정	※ 붙임 14-1 “스테인레스 물탱크 세부 제품별 생산시설 및 생산공정 기준” 참조	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정
기 타		① 최근 1년간 전기사용내역   ② 최근 1년 이내 원자재 구입실적	- 월별전기사용내역 (한국전력공사확인) - 매입세금계산서

[ 붙임 14-1 ]

 

<스테인레스 물탱크 세부 제품별 생산시설 및 생산공정 기준>

 

구분		생산시설		생산공정
		생산설비	검사설비	전체공정	필수공정
물 탱 크	패 널 형	① 절단기 ② 유압프레스 ③ 금형 ④ 절곡기 ⑤ 우레탄발포기(외주가능) ⑥ 아크용접 ⑦ TIG용접 ※ 우레탄발포기 외주계약시 - 외주계약서 - 매출세금계산서	① 두께측정기 ② 치수측정기 - 강제줄자, 강제곧은자 - 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 ③ 다이얼게이지	절단→성형→절곡→용접→누수 및 성능시험→설치→ 보온	절단→성형→절곡→용접→누수 및성능시험→설치→보온
	원 통 형	① 절단기 ② 절곡기 ③ 밴딩로울러 또는 압착기 ④ 아크용접기 ⑤ TIG용접기 ⑥ 우레탄발포기(폴리에스터흡음단열재 사용의 경우 제외) ※ 우레탄발포기 외주계약시 - 외주계약서 - 매출세금계산서	① 두께측정기 ② 치수측정기 - 강제줄자, 강제곧은자 - 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 ③ 다이얼게이지	절단→절곡→로울링→용접→누수및성능시험→설치→보온	절단→절곡→ 로울링→용접→누수및성능시험→설치
	P D F	① 배합설비 ② 압출성형설비 ③ 냉각성형설비 ④ 금형설비 ⑤ 절단기 ⑥ 톱기계 ⑦ 드릴링머신 ⑧ 용접기 ⑨ 융착기 ※ ①∼④ 설비는 외주가능	① 두께측정기 ② 치수측정기 - 강제줄자, 강제곧은자 - 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 ③ 다이얼게이지	배합(제조공정상 필요시)→압출성형(제조공정상필요시)→냉각(제조공정상 필요시)→절단→용접→융착 및 설치→누수및성능시험→보온	절단→용접→융착 및 설치→누수 및 성능시험→보온
온수 탱크		① 프라즈마 절단기 ② 벤딩로울러 ③ 아크용접기 ④ TIG용접기	① 두께측정기 ② 치수측정기 - 강제줄자, 강제곧은자 - 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 ③ 다이얼게이지	절단→로울링가공→용접→용접부검사→조립→설치→내압검사→누수및성능시험	절단→로울링가공→용접→설치→누수및성능시험

[ 별첨 14-1 ]

 

생산시설 세부설명

□ 생산설비 (물탱크 <패널형>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	절단기	스테인레스판을 절단하는 설비로 절단폭이 1.8m 이상 절단능력 5mm 이상의 절단능력을 보유한 것
2	유압프레스	유압 또는 수압으로 패널을 성형하는 설비로 스테인레스 패널 가로세로 1000mm, 두께 4mm이상을 성형 가능한 것
3	금형	판넬성형금형
4	절곡기	스테인레스판을 구부리는 설비로 절곡폭이 1.8m 이상 절곡능력 5mm 이상의 능력을 보유한 것
5	아크용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
6	TIG용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
7	우레탄발포기	외부 보온재 (외주가능)

 

□ 검사설비 (물탱크 <패널형>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	두께측정기	원자재 및 제품의 두께 측정(1mm이상 측정)
2	강제줄자, 강제곧은자	제품의 치수 측정(측정범위 0~5m)
3	버니어캘리퍼스	원자재 두께 측정(측정범위 0~150mm)
4	마이크로미터	원자재 두께 측정(측정범위 0~25mm)
5	다이얼게이지	만수시 변형시험 장치(0.01mm 단위 정밀도로 0~20mm 범위 측정)

 

□ 생산설비 (물탱크 <원통형>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	절단기	스테인레스판을 절단하는 설비로 절단폭이 1.8m 이상 절단능력 5mm 이상의 절단능력을 보유한 것
2	절곡기	스테인레스판을 구부리는 설비로 절곡폭이 1.8m 이상 절곡능력 5mm 이상의 능력을 보유한 것
3	밴딩로울러 또는 압착기	원자재를 원통형으로 성형하는 설비로 ∅100x2500mm 이상, 두께 4mm 이상의 벤딩성능을 보유한 것
4	아크용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
5	TIG용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
6	우레탄발포기	외부 보온재 (외주가능, 폴리에스터 흡음 단열재 사용의 경우 제외)

□ 검사설비 (물탱크 <원통형>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	두께측정기	원자재 및 제품의 두께 측정(1mm이상 측정)
2	강제줄자, 강제곧은자	제품의 치수 측정(측정범위 0~5m)
3	버니어캘리퍼스	원자재 두께 측정(측정범위 0~150mm)
4	마이크로미터	원자재 두께 측정(측정범위 0~25mm)
5	다이얼게이지	만수 시 변형시험 장치(0.01mm 단위 정밀도로 0~20mm 범위 측정)

 

□ 생산설비 (물탱크 <PDF>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	배합설비	합성수지에 첨가제를 배합하는 설비
2	압출성형설비	배합된 원자재를 사용하여 제품을 성형하는 설비
3	냉각성형설비	압출성형 된 제품을 급속으로 냉각시키는 설비
4	금형설비	금협기기를 통해 제품형태를 만드는 설비
5	절단기	시트, 판넬, 제품을 절단하는 설비
6	톱기계	원자재 자동공급장치가 부착되고 형강 또는 강관절단이 가능한 설비
7	드릴링머신	구조물의 홀가공을 위한 설비
8	용접기	3kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
9	융착기	자동으로 열 융착이 가능한 설비

 

□ 검사설비 (물탱크 <PDF>)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	두께측정기	원자재 및 제품의 두께 측정(1mm이상 측정)
2	강제줄자, 강제곧은자	제품의 치수 측정(측정범위 0~5m)
3	버니어캘리퍼스	원자재 두께 측정(측정범위 0~150mm)
4	마이크로미터	원자재 두께 측정(측정범위 0~25mm)
5	다이얼게이지	만수 시 변형시험 장치(0.01mm 단위 정밀도로 0~20mm 범위 측정)

□ 생산설비 (온수탱크)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	프라즈마 절단기	스테인레스판을 절단하는 설비
2	밴딩로울러	스테인레스판을 둥글게 성형하는 설비로 ∅200 x 2500mm이상 벤딩성능을 보유한 것
3	아크용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비
4	TIG용접기	5kw이상의 용량으로 원자재 접합을 위한 설비

 

□ 검사설비 (온수탱크)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	두께측정기	원자재 및 제품의 두께 측정(1mm이상 측정)
2	강제줄자, 강제곧은자	제품의 치수 측정(측정범위 0~5m)
3	버니어캘리퍼스	원자재 두께 측정(측정범위 0~150mm)
4	마이크로미터	원자재 두께 측정(측정범위 0~25mm)
5	다이얼게이지	만수 시 변형시험 장치(0.01mm 단위 정밀도로 0~20mm 범위 측정)

[ 별첨 14-2 ]

 

생산공정 세부설명

□ 물탱크 <패널형>

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	절단	공정도에서 지시한 값으로 스테인레스 강판의 가로 세로를 절단
2	성형	재단된 스테인레스 강판을 프레스를 사용하여 성형
3	절곡	절단 및 성형공정을 거친 스테인레스 강판의 4방향을 절곡하여 90°로 만듬
4	용접	현장에서 판재를 용접봉을 사용하여 접합하여 구조물로 만듬
5	누수 및 성능시험	육안으로 누수검사와 다이얼게이지 등을 이용하여 변형시험을 시행
6	설치	현장에서 기초 후에 파이프배관 및 맨홀 안전변 등을 조립 설치
7	보온	물탱크 외부에 보온재 및 마감재로 동파 방지 및 물온도 상승을 방지하여 제품을 마무리

 

□ 물탱크 <원통형>

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	절단	공정도에서 지시한 값으로 스테인레스 강판의 가로 세로를 절단
2	절곡	절단 및 성형공정을 거친 스테인레스 강판의 4방향을 절곡하여 90°로 만듬
3	로울링	스테인레스강판을 로울링 장비로 도면에 따라 원통형으로 성형
4	용접	현장에서 판재를 용접봉을 사용접합 하여 구조물로 만듬
5	누수 및 성능시험	육안으로 누수검사와 다이얼게이지 등을 이용하여 변형시험을 시행
6	설치	현장에서 기초 후에 파이프배관 및 맨홀 안전변 등을 조립 설치
7	보온	탱크 외부에 보온재 및 마감재로 동파 방지 및 물온도 상승을 방지하여 제품을 마무리

□ 물탱크 <PDF>

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	배합	합성수지에 첨가제를 배합하는 공정
2	압출성형	배합된 원자재를 사용하여 제품을 성형하는 공정
3	냉각성형	압출성형 된 제품을 급속으로 냉각시키는 공정
4	금형	금협기기를 통해 제품형태를 만드는 공정
5	절단	시트, 판넬, 제품을 절단하는 공정하거나 공정도에서 지시한 값으로 톱기계를 사용하여 길이를 가공
6	용접	철구조물을 용접봉을 사용하여 저수조형태로 용접
7	융착 및 설치	압출된 상하판 시트에 중간골격을 열융착에 의해 접합하는 공정 또는 철구조물에 PDF판넬을 융착기를 사용하여 설치하는 공정
8	누수및성능시험	육안으로 누수검사를 실시하고 다이얼게이지를 설치하여 변형시험을 시행
9	보온	보온재 및 마감재로 동파를 방지하여 제품을 마무리

 

□ 온수탱크

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	절단	공정도에서 지시한 값으로 플라즈마 절단기를 사용하여 스테인레스 강판의 가로 세로를 절단
2	로울링가공	로울링 성형기에 판재를 통과시켜 원통형으로 밴딩
3	용접	몸체 및 경판 등을 맞춰 가접한 후 본 용접
4	용접부검사	방사선검사를 하여 용접부에 이상이 없는지 검사
5	조립	맨홀 안전변 등 시방에 따라 부착 및 조립
6	설치	Level 확인하여 제 위치에 세팅 후 앙카볼트로 고정
7	내압검사	설계압력에 1.5배 하여 수압시험을 하며 누수입 변형이 없는지 검사
8	누수및성능시험	탱크설치 후 배관연결이 완료되면 정상운전 가능여부 확인