커튼,토목섬유,안내(표지)판,전시대.표시물 직접생산확인기준

 

 

커튼,토목섬유,안내(표지)판,전시대.표시물 중기간경쟁제품 직접생산확인기준

 

중소기업청 고시2015-70호(2015.12.31.일부개정) 중소기업자간 경쟁제품 직접생산 확인기준입니다.

 

 

중소기업자간 경쟁제품 직접생산 확인기준 분류
제품군	세분류		세부분류
제품명	물품분류번호	품명	세부품명번호	세부품명
커튼	52131602	롤업셰이드	5213160201	롤업셰이드
	52131604	버티컬블라인드	5213160401	버티컬블라인드
	52131601	베니션블라인드	5213160101	베니션블라인드
	52131501	커튼	5213150101	커튼
토목섬유	30121786	차수매트	3012178601	차수매트
	30121702	토목섬유	3012170204	복합포
			3012170202	토목용부직포
안내(표지)판	55121718	안내판 (철도안내표지판포함)	5512171801	안내판 (철도안내표지판포함)
전시대	55121908	간판대또는스탠드	5512190801	안내판걸이구
			5512190802	전시대
표시물	55121701	금속명판	5512170101	금속명패
	55121717	도로명주소표지판	5512171701	건물번호판
			5512171702	도로명판
			5512171703	기초번호판
			5512171704	지역안내판
	60121002	조각	6012100201	조형물

---

 

95	커튼 직접생산확인기준

 

□ 직접생산 정의   커튼의 직접생산은 원재료 커튼 원단, 레일 외 부분품 및 장식품을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 상레일 재단, 레일조립, 원단재단, 원단봉제, 원단 결속, 검사 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   무대막, 암막의 직접생산은 원재료 무대막 원단(방염, 벨벳 등), 모터, 레일, 부분품인 레이스 외 기타 부품을 구입하여 원단재단(size별), 머리막, 좌우막, 보호막, 창문 차광 시스템, BATTEN 등봉제, 상‧중고리 부착, 상부분 부착, 검사, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   무대면막의 직접생산은 원재료 원사를 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 준비작업, 원사가공, 틀제작, 제작, 마무리, 설치 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   베니션블라인드의 직접생산은 원재료(얇고 좁은 금속판, 나무판-우드, 플라스틱판 등)를 구입하여 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단, 조립, 검사, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   버티칼블라인드의 직접생산은 원재료 원단, 레일, 부분품 체인 등을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단/조립, 원단재단, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   롤업셰이드(롤스크린)의 직접생산은 원재료 원단, 레일, 부분품 체인 등을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단/조립, 원단재단, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		※ 붙임 95-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
생산시설		※ 붙임 95-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 임차보유 인정하지 않음
생산인력		※ 붙임 95-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산공정	전체 공정	※ 붙임 95-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정
기 타		① 고장 장비는 제외 ② 재단대, 울트라재단기 또는 반자동재단기는 지면에 고정

[ 붙임 95-1 ]

 

<커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준>

 

구분		커튼(천커튼)	커튼(무대막)	커튼(무대면막)	베니션블라인드, 롤업셰이드(롤스크린)	버티컬블라인드
생산 공장		①사업자등록 ②공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 13223		①사업자등록 ②공장등록 - 한국표준산업 분류번호 : 13223 - 제조시설면적 660㎡ 이상	①사업자등록 ②공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 13223
생산 시설		①재단대 : 폭 2M, 길이 3M 이상 ②전기재단기 ③사절미싱 ④로라미싱 ⑤절단기/고정용절단기(알루미늄 컷팅기) ⑥인타로크미싱	①재단대 : 폭 2M, 길이 3M 이상 ②쌍침미싱 ③로라미싱 또는 원폭기 ④사절미싱 2대 ⑤오바로크미싱 2대	①직기-32M 고정형 ②직기-4M 가변형 6대 ③사절미싱 2대 ④와인다 2대 ⑤합사기 ⑥권사기 2대 ⑦Mixer ⑧롤러-100kg ⑨전자저울 ⑩정경기(지면고정)	<베니션블라인드> ①펀칭기 ②프레스 ③조립검수대   <롤업셰이드(롤스크린> ①재단대 : 폭 3.7M, 길이 2.5M 이상 ②울트라재단기 또는 반자동재단기 ③절단기/고정용 절단기 (알루미늄컷팅기) ④조립검수대	①절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기) ②고주파 접착기 ③조립검수대 ④사절미싱 ⑤전기용 펀칭기
생산 인력		①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상		①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 7인 이상	①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상
생산 공정	전체 공정	상레일재단 →레일조립 →원단재단 →원단봉제 →원단결속 →검사 및 포장	원단재단(size별) →전체봉제 →상․중고리 부착 →상부분 부착 →검사 및 완성	확대작업(도안설치)→와인다→합권사→정경작업 →도안설치 →직조작업→검사→건조→풀칠→건조→뒷면가공 →포장출고 →설치 및 검사	<베니션블라인드> 자재입고→재단→레일조립→알루미늄재단/펀칭→조립→검사→포장→출고 <롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드> 원단입고→상레일재단→레일조립 →원단재단→원단결속→검사→포장 →출고
	필수 공정				<베니션블라인드> 자재입고→재단→레일조립→알루미늄재단/펀칭→조립→검사→포장→출고 <롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드> 상레일재단→레일조립→원단재단 →원단결속→검사→포장 →출고

[ 별첨 95-1 ]

 

생산시설 세부설명

□ 커튼(천커튼)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 2M, 길이 3M 이상)	각 원단을 펼쳐놓고 재단 할 수 있는 장치로서 주문사이즈에 맞게 원단을 재단하는 작업대
2	전기재단기	원단을 여러 겹으로 포개어 펼쳐놓은 상태에서 정방향 및 굴곡재단 등 여러 가지 형태로 원하는 사이즈로 재단하여 원단을 봉제할 수 있게 해주는 기계
3	사절미싱	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
4	로라미싱	로라(감속기)가 부착되어 원단을 당겨주는 기능이 있는 미싱
5	절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 따라 맞게 절단하는 기계
6	인타로크미싱	원단 절단면 끝의 올이 풀리지 않도록 해주는 끝처리 기능이 있는 미싱

 

□ 커튼(무대막)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 2M, 길이 3M 이상)	각 원단을 펼쳐놓고 재단 할 수 있는 장치로서 주문사이즈에 맞게 원단을 재단하는 작업대
2	쌍침미싱 1대	바늘이 2개로 되어 있어 봉제선을 더욱더 견고하게 하고자 할 때 동시에 2줄의 스테치를 일정한 간격으로 봉제되는 미싱
3	로라미싱 또는 원폭기 1대	로라(감속기)가 부착되어 원단을 당겨주는 기능이 있는 미싱
4	사절미싱 2대	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
5	오바로크미싱 2대	원단 절단면 끝의 올이 풀리지 않도록 해주는 끝처리 기능이 있는 미싱

□ 커튼(무대면막)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	직기-32M 고정형	무대면막을 제직하는 직기로, 바닥에 항구히 고정되게 설치되는 장비로 직기자체가 제어장비가 달린 정경과 경사간격조정기, 제직공간, 고정장비 등으로 이뤄짐. 가변형에 비해 보다 나은 작업환경과 더 빠른 작업속도, 치밀한 작업관리가 가능함
2	직기-4M 가변형 6대	무대면막을 제직하기위한 직기로, 무대면막의 장(帳)만큼의 길이를 가변적으로 사용할 수 있는 장비로 고정형과 달리 현장에 항구히 설치되지 아니하고, 필요에 따라 설치 가능한 장비. 바닥에 늘어뜨려 당긴 경사들이 이 가변형 직기를 거쳐 제직이 가능하게 한 장비로 경사간격 조절만 하면 별도의 정경과 고정잡이가 필요 없고, 고정형 직기에 대한 예비 보완수준으로 갖추는 장비
3	사절미싱 2대	봉제시 끝나는 부분에서 실이 자동으로 끊어짐으로 작업의 효율성을 높여줌. 무대면막의 뒷면에 쓰이는 후포와 접착포, 기타 부착물의 봉제시 필요
4	와인다 2대	타래 상태인 염색사를 합사작업을 위해 콘에 감는 장치
5	합사기	완인다에서 감긴 콘을 일정 수량별로 합해 감는 장치
6	권사기 2대	합사기에서 감긴 실을 제직에 쓸 수 있게 꼬아 위사로 만드는 작업
7	Mixer	제직 완료된 무대면막의 뒷면에 칠할 풀을 배합하는 장비
8	롤러-100kg	건조과정에 있는 무대면막의 표면을 고르게 누르는 장비
9	전자저울	각 단계별 소요량을 측정하는 장비
10	정경기(지면고정)	정경기는 고정형 직기에 거치되는 정경을 만드는 장비로 반듯이 바닥에 고정되어 있어야 하고 정경은 제어장비가 있는 고정형 직기에 거치되 있어야 함

 

□ 베니션블라인드

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	펀칭기	베니션블라인드의 원자재를 사이즈에 맞게 절단 및 타공하는 기계
2	프레스	상단박스는 보통 철재질로 되어 있으며, 스토퍼(높낮이 조절장치), 개폐기(각도조절장치), 다이 및 도라무(사다리테이프를 고정해주는 부속) 등을 금형으로 눌러주는 기계
3	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량 유무를 확인하는 장치

□ 롤업셰이드(롤스크린)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 3.7M, 길이 2.5M 이상)	원단을 원하는 형태로 절단하기 위한 작업대
2	울트라재단기 또는 반자동재단기	재단대에 고정시켜서 원단을 규격에 맞게 열이나 나이프 칼로 재단·절단하는 장비
3	절단기/고정용절단기(알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 맞게 절단하는 기계
4	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량 유무를 확인하는 장치

 

□ 버티컬블라인드

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 맞게 절단하는 기계
2	고주파 접착기	재단된 원단을 고주파로 이용하여 위․아래의 원단을 접착하는 기계
3	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량유무를 확인하는 장치
4	사절미싱	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
5	전기용 펀칭기	원단을 size에 맞게 자르고 구멍을 뚫어 주는 기계

[ 별첨 95-2 ]

 

생산공정 세부설명

□ 커튼(천커튼)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	상레일재단	규격에 맞게 상레일(헤드레일) 절단
2	레일조립	절단한 레일에 커리어를 끼워 조립
3	원단재단	원단을 가로, 세로 주름의 배수 등을 확인하여 사이즈에 맞게 재단
4	원단봉제	재단된 원단을 규격에 맞게 주름을 잡고 합봉 봉제하는 공정
5	원단결속	봉제한 커튼을 다른 부속품과 결속하여 완성
6	검사 및 포장	봉제부분 및 제품불량 유무확인 후 주름이 일치하게 잘 접어 포장

 

□ 커튼(무대막)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원단재단(size별)	원단을 규격서 size에 맞게 재단
2	전체봉제	재단된 원단을 규격서의 주름의 모양에 따라 봉제
3	상․중고리 부착	봉제된 원단에 레일에 부착할 수 있는 상/중고리 부착
4	상부분 부착	머리막 부분 부착하는 공정
5	검사 및 완성	납품전 상품이 이상이 없는지 확인하여 완성

 

□ 베니션블라인드

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	자재입고	규격에 맞는 자재를 구매하여 사이즈 및 용도별 분리
2	재단	규격에 맞게 상․하단 레일재단
3	레일조립	상단레일 부품 조립
4	알루미늄 재단/펀칭	알루미늄슬렛 재단 및 펀칭조립을 하는 공정
5	조립	슬렛을 상단과 하단 레일에 결속 작업
6	검사 및 완성	납품전 제품의 기능 및 불량의 유무를 확인 후 완성하여 출고

 

□ 롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원단입고	규격서에 맞는 필요한 원단 구매한 후 사이즈나 용도에 따라 분리
2	상레일재단	제작사이즈에 맞게 가로폭 상레일 및 중간봉을 절단기로 컷팅 후 조립 준비
3	레일조립	절단된 레일 및 중간봉에 원형튜브 등 주문사양에 맞게 조립
4	원단재단	원단을 울트라재단기로 규격에 맞게 일정하게 재단 - 버티컬블라인드 : 원단을 규격에 맞게 재단
5	원단결속	헤드레일에 부품을 조립하고 원단을 결속한 후 하단바를 끼워 완성
6	검사, 포장, 출고	완성된 제품을 조립검수대에서 상․하 작동하여 불량유무를 검사 후 포장·출고

□ 커튼(무대면막)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	확대작업(도안설치)	①확대전 그림의 세부적인 디테일의 및 확대시의 표현정도를 결정하고 대략적인 확대된 도안에 세부적인 디테일을 명기 ②제직 시 사용되는 염색사의 종류, 혼색의 정도, 제직기법 등을 명기하고, 밑그림에 색상을 칠함
2	와인다	타래 상태인 염색사를 색상별로 콘에 감는 작업
3	합권사	입고된 염색사는 먼저 색상별로 한올씩 감은 다음 각색별로 물감을 섞어 색을 만들듯이 염색사를 정해진 일정갯수 별로 모아서 합사한 다음, 좌우 방향으로 교대로 꼬아주어야 위사 완성. 위사의 굵기는 항상 일정해야하고 꼬임의 정도도 무대막의 색감에 영향을 많이 미치기 때문에 항상 일정수준으로 관리
4	정경작업	제직작업에 쓰는 수백가닥의 경사를 롤러와 같이 생긴 장비에 균일한 인장강도로 풀릴수 있도록 감는 작업
5	도안설치	확대된 도안을 작업분 만큼 직기에 거치하는 작업. 경우에 따라 필요한 부분만큼 절취하여 작업 가능
6	직조작업	①제직작업은 세로로 걸린 경사를 교차하면서 가로방향으로 염색된 위사로 무늬를 만드는 작업 ②전체 작업 인원이 구간별 작업 내에서 일률적인 수평선을 항시 맞춰야 하고, 제직 작업자가 작업시 볼 수 있는 면적이 전체면적의 약 1/200 이기 때문에 작업의 조율이 관리상 가장 큰 관건
7	검사/건조/풀칠/건조	제직 완료된 무대면막의 뒷면을 건조과정에서 변형되지 않게 각 변을 고정시키고 풀칠
8	뒷면가공	제직시 생긴 뒷면의 늘어진 실을 서로 매듭지어 마감하고 벌어진 틈을 꿰매는 작업
9	포장출고	①완성된 무대면막을 2중으로 포장해서 설치장소로 이송 ②현장 여건에 따라 별도의 보강이 필요할 수도 있음
10	설치 및 검사	현장에 인도된 무대면막을 무대장비에 설치하고 전반적인 검사를 받음. 이때 검사항목은 시방서에 준함.

 

 

96	토목섬유 직접생산확인기준

 

□ 직접생산 정의   토목섬유(복합포, 토목용부직포), 차수매트의 직접생산은 세부 품목별 각각의 핵심원료로 보유 생산시설과 인력을 활용하여 세부 품목별 생산 공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.     □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		① 사업자등록 ② 공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 13992, 13994, 13999 (1가지 이상 기재)	- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
생산시설		※ 붙임 96-1 “토목섬유 세부제품별 핵심원료, 생산시설 및 생산공정 기준 등” 참조	- 생산시설 현장확인 및 사진 촬영 확보 - 임차보유 인정
생산인력		상시근로자(대표자 제외) : 생산직 2인 이상	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산공정	전체 공정	※ 붙임 96-1 “토목섬유 세부제품별 핵심원료, 생산시설 및 생산공정 기준 등” 참조	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정
기 타		최근 3년 이내 핵심원료 구매실적	- 매입세금계산서

[ 붙임 96-1 ]

<토목섬유 세부제품별 핵심원료, 생산시설 및 생산공정 기준 등>

세부제품		핵심원료	생산시설	생산공정
토목용 부직포, 복합포		① 폴리에스터 S/F (약칭 PET) ② 폴리프로필렌S/F (약칭 PP)	① 카드기 ② 성형기 ③ 니들펀칭기 (니들룸 포함)	전체공정	<토목용부직포> 개면, 혼면→카딩→성형→니들펀칭→절단, 와인딩→납품 <복합포> 일반토목용 공정 중 성형과정에서 직포를 추가하여 일체화를 위해 니들펀칭으로 결합
				필수공정	<토목용부직포> 카딩→성형→니들펀칭 <복합포> 일반토목용 공정 중 성형과정에서 직포를 추가
차 수 매 트	지 오 컴포지트	① 스펀본드부직포(장섬유) 또는 니들펀칭(펠트) 부직포(단섬유) ② HDPE레진, ③ 시방에 따라 PP직포 부착	① 플라스틱압출기 ② 열 융착기	전체공정	플라스틱 코아 압출→부직포 열융착 부착→절단, 와인딩→납품
				필수공정	플라스틱 코아 압출→부직포 열융착 부착
	벤토나이트 매 트	① 벤토나이트가루 ② 니들펀칭 부직포 (단섬유) ③ 시방에 따라 방수시트(필름) 부착	① 성형기 (원부자재 공급기) ② 니들펀칭기	전체공정	직포공급→벤토나이트가루 공급→부직포 공급→니들펀칭→절단, 와인딩 →납품
				필수공정	직포공급→벤토나이트가루 공급→부직포 공급→니들펀칭
	PE도포방식	① 니들펀칭부직포 (단섬유)	① 카드기 ② 성형기 ③ 니들펀칭기 (니들룸 포함)	전체공정	개면, 혼면→카딩→성형→니들펀칭→PE코팅(외주가능)→ 절단, 와인딩→납품
				필수공정	카딩→성형→니들펀칭→PE코팅(외주가능)

[ 별첨 96-1 ]

 

생산시설 세부설명

□ 생산시설[토목용부직포, 복합포]

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	카드기	핵심원료를 웹(web) 상태로 만들어 넓게 펼쳐주는 장비
2	성형기	펼쳐진 웹(web) 상태의 원료를 중량 및 폭에 맞게 적층하는 장비
3	니들펀칭기(니들룸 포함)	적층된 웹(web)을 기계적(니들펀칭)으로 결합시키는 장비

 

□ 생산시설[차수매트(지오컴포지트)]

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	플라스틱압출기	HDPE레진을 망 형태로 용융 압출하는 장비
2	열융착기	부직포와 망 형태의 용융 압출된 제품을 열융착으로 접착하는 장비

 

□ 생산시설[차수매트(벤토나이트매트)]

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	성형기(원부자재공급기)	원부자재(부직포, 벤토나이트가루, 직포)를 공급하는 장비로서 부직포와 직포 사이에 혼합된 벤토나이트가루를 넣어 니들펀칭기에 공급
2	니들펀칭기	성형된 원부자재(부직포, 벤토나이트가루, 직포)를 기계적(니들펀칭)으로 고정․결합하는 장비

 

□ 생산시설[차수매트(PE도포방식)]

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	카드기	핵심원료를 웹(web) 상태로 만들어 넓게 펼쳐주는 장비
2	성형기	펼쳐진 웹(web) 상태의 원료를 중량 및 폭에 맞게 적층하는 장비
3	니들펀칭기	적층된 웹(web)을 기계적(니들펀칭)으로 결합시키는 장비

[ 별첨 96-2 ]

 

생산공정 세부설명

□ 토목용부직포

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	개면, 혼면	압축된 상태의 원료를 풀어헤쳐 이물질을 제거하고 원료를 혼합하여 카딩하기 좋은 화이바 상태로 적정량의 원료를 공급
2	카딩	공급된 원료를 상하좌우로 이어진 상태, 즉 웹(web) 상태로 만들어 넓게 펼쳐주는 공정
3	성형	펼쳐진 웹(web) 상태의 원료를 중량 및 폭에 맞게 적층
4	니들펀칭	적층된 웹(web)상태의 원료를 기계적(니들펀칭)으로 결합
5	절단, 와인딩	완성된 제품을 적정한 길이로 절단하여 롤 형태로 감아 포장하는 공정
6	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

 

□ 복합포

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	개면, 혼면	압축된 상태의 원료를 풀어헤쳐 이물질을 제거하고 원료를 혼합하여 카딩하기 좋은 화이바 상태로 적정량의 원료를 공급
2	카딩	공급된 원료를 상하좌우로 이어진 상태, 즉 웹(web) 상태로 만들어 넓게 펼쳐주는 공정
3	성형	펼쳐진 웹(web) 상태의 원료를 중량 및 폭에 맞게 적층하고 직포를 추가 공급
4	니들펀칭	적층된 웹(web)상태의 원료와 직포를 기계적(니들펀칭)으로 결합
5	절단, 와인딩	완성된 제품을 적정한 길이로 절단하여 롤 형태로 감아 포장하는 공정
6	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

 

□ 차수매트(지오컴포지트)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	플라스틱 코아 압출	HDPE 레진을 망 형태로 용융 압출하는 공정
2	부직포 열융착 부착	부직포와 부직포(또는 시방에 따라 PP직포가 결합된 부직포) 사이에 망 형태로 압출된 제품을 열융착으로 접착
3	절단, 와인딩	일정 규격으로 절단하여 롤 형태로 감아 포장하는 공정
4	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

□ 차수매트(벤토나이트매트)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	직포공급	보조재인 직포 공급
2	벤토나이트가루 공급	하부에 공급된 직포위에 벤토나이트가루 공급
3	부직포 공급	벤토나이트가루위에 부직포로 덮어주는 공정
4	니들펀칭	공급기를 통해 적층, 성형된 원부자재(부직포, 벤토나이트가루, 직포)를 기계적(니들펀칭)으로 결합시키는 공정
5	절단, 와인딩	일정 규격으로 절단하여 롤 형태로 감아 포장
6	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

 

□ 차수매트[벤토나이트매트-시방에 따라 방수시트(필름)가 부착된 경우]

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	직포공급	보조재인 직포 공급
2	벤토나이트가루 공급	하부에 공급된 직포위에 벤토나이트가루 공급
3	부직포 공급	벤토나이트가루위에 부직포로 덮어주는 공정
4	니들펀칭	공급기를 통해 적층, 성형된 원부자재(부직포, 벤토나이트가루, 직포)를 기계적(니들펀칭)으로 결합시키는 공정
5	점착제 분사, 압착	생산된 일반형 벤토나이트매트에 점착제를 분사하여 필름을 압착․결합하는 공정
6	절단, 와인딩	일정 규격으로 절단하여 롤 형태로 감아 포장
7	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

 

□ 차수매트(PE도포방식)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	개면, 혼면	압축된 상태의 원료를 풀어헤쳐 이물질을 제거하고 원료를 혼합하여 카딩하기 좋은 화이바 상태로 적정량의 원료를 공급
2	카딩	공급된 원료를 상하좌우로 이어진 상태, 즉 웹(web) 상태로 만들어 넓게 펼쳐주는 공정
3	성형	펼쳐진 웹(web) 상태의 원료를 중량 및 폭에 맞게 적층
4	니들펀칭	적층된 웹(web)상태의 원료를 기계적(니들펀칭)으로 결합
5	PE코팅(외주가능)	토목용부직포 또는 복합포에 PE레진을 용융하여 도포하거나 또는 필름형태의 PE를 접착하는 공정
6	절단, 와인딩	완성된 제품을 적정한 길이로 절단하여 롤 형태로 감아 포장하는 공정
7	납품	검사, 포장을 마친 제품 납품

 

 

112	안내(표지)판 직접생산확인기준

 

□ 직접생산 정의   안내(표지)판의 직접생산은 원재료인 알루미늄, 스테인레스, 전구류(LED포함), 아크릴, 포맥스 등을 구입, 이를 생산시설과 인력을 활용하여 프레임 조립 및 내‧외부 부속구조물을 제작하고 자체에서 생산한 실사출력물을 결합하여 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		① 사업자등록 ② 옥외광고업등록(옥외용에 한함) ③ 작업장 : 사무실을 포함한 연면적 9.9㎡ 이상	- 사업자등록증명   - 옥외광고업등록증
생산시설		① 실사출력기 ② 시트컷팅기 ③ 용접기 ④ 콤프레셔 또는 전동드릴	- 임차보유 인정하지 않음
생산인력		① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인이상	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산 공정	전체 공정	원부자재 구입→프레임조립→부속구조물제작→실사출력 및 시트커팅→프레임과 부속구조물 결합→완성품제작	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정	프레임조립→부속구조물제작→실사출력 및 시트커팅→ 프레임과 부속구조물 결합→완성품제작
기 타

[ 별첨 112-1 ]

 

생산시설 세부설명

 

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	실사출력기	디자인 시안을 출력하기 위한 기기
2	시트컷팅기	실사출력된 원자재를 컷팅, 절단하는 기기
3	용접기	프레임 조립 및 연결, 설치하기 위한 용접기기
4	콤프레셔 또는 전동드릴	안내판을 완성 또는 마감하기 위하여 사용하는 기기

 

 

[ 별첨 112-2 ]

 

생산공정 세부설명

 

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원부자재 구입	알루미늄, 스테인레스, 전구류(LED), 아크릴, 포맥스 등 각종 판과 천, 유포지, 후렉스, PVC원단, 잉크, 염료, 안료, 솔밴 등 구입
2	프레임조립	절단, 가공(연마)된 금속 및 비금속류등의 부품을 조립하여 프레임을 생산하는 공정 ※알루미늄 사출일 경우 외주가공 가능
3	부속구조물제작	프레임에 결합시킨 안내판을 부착하기 위하여 필요한 게시대, 기둥 등 제작
4	실사출력 및 시트커팅	글, 그림, 도안, 디자인을 컴퓨터에 입력 후 실사출력기를 이용하여 출력하는 공정과 출력물을 커팅하는 공정
5	프레임과 부속구조물 결합	조립된 프레임에 부속구조물(전구류 및 실사출력물 등)을 결합 하는 공정
6	완성품제작	모든 공정 완료후 완성품 제작

 

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	사진, 원고촬영	실사출력을 위한 실사 사진촬영 및 원고작성
2	디자인, 도안(필름현상-스켄)	주문내용에 맞게 사진 등을 현상 또는 스캔한 이미지를 편집하는 공정
3	실사출력(프린트)	글, 그림, 도안, 디자인 등을 컴퓨터에 입력하여 출력하는 작업
4	코팅, 판부착, 제봉 등	아크릴 등 원자재에 부착하여 최종생산물(스티커, 안내판 등) 제작을 위해 가공처리하는 공정

 

 

114

전시대

 

□ 직접생산 정의   전시대의 직접생산은 스테인레스, 알루미늄, 전구류(LED포함), 강화유리 등을 주원재료로 보유 생산시설 및 인력을 활용하여 절단, 부속구조물제작, 조립, 실사출력, 결합 등의 각 생산공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		① 사업자 등록 ② 옥외광고업 등록 ③ 작업장 : 사무실을 포함한 연면적 33㎡ 이상	- 사업자등록증명 - 옥외광고업등록증
생산시설		① 실사출력기 ② 시트커팅기 ③ 알곤용접기 ④ 전기용접기 ⑤ 금속절단기	- 임차보유 인정하지 않음
생산인력		① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인 이상	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산 공정	전체 공정	원부자재 구입→절단→부속구조물 제작→프레임 조립→ 실사출력 및 시트커팅→프레임과 부속구조물 및 실사출력물 결합→완성품	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정	부속구조물제작(채널의 경우 외주가공가능) →프레임 조립→실사출력 및 시트커팅→프레임과 부속구조물 및 실사출력물 결합→완성품   ※ 채널 : 광고판에 들어가는 문자. 도안에 따라 스테인레스판, 알루미늄판 등 원자재를 레이져가공기로 가공.
기 타

[ 별첨 114-1 ]

 

생산시설 세부설명

 

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	실사출력기	시트류를 인쇄하는 장비로서 1m이상 인수성, 유성, 솔벤, 특수실사출력기 중 1대 이상 보유
2	시트커팅기	시트류를 조각하는 장비로서 1m이상 규격제품 보유
3	알곤용접기	스테인레스 등 특수 원자재 접합을 위해 알곤가스를 이용하여 용접하는 전용기계로서 용량제한은 없음
4	전기용접기	원자재 접합 등을 위해 전기를 이용하는 전용기계로서 용량제한은 없음
5	금속절단기	스테인레스 등의 금속류를 절단하는 장비로 1.8m이상의 유압식 절단기 또는 345㎜이상의 원형식 고속절단기 중 1대 이상 보유

 

 

[ 별첨 114-2 ]

 

생산공정 세부설명

 

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원부자재 구입	알루미늄, 스테인레스, 갈바, 시트류, 강화유리, 전구류(LED) 등의 원부자재 구입
2	절단	구입한 원부자재를 절단기를 이용하여 제작도면에 따라 절단하는 공정
3	부속구조물 제작	완성품 제작을 위하여 채널(외주가공가능), 지주대, 부착용품등 각종 부속구조물을 제작하는 공정 ※ 채널 : 광고판에 들어가는 문자. 도안에 따라 스테인레스판, 알루미늄판 등 원자재를 레이져가공기로 가공
4	프레임조립	절단, 가공(연마)된 금속 및 비금속류등의 부품을 조립하는 공정 ※알루미늄 사출일 경우 외주가공 가능
5	실사출력 및 시트커팅	디자인을 컴퓨터에 입력 후 실사출력기를 이용하여 출력하는 공정과 출력물을 커팅하는 공정
6	프레임과 부속구조물 및 실사출력물 결합	조립된 프레임에 채널, 실사출력물 등을 결합하는 공정
7	완성품	모든 제작공정을 마친 완제품으로 현장도 설치 또는 포장 납품하는 공정

 

 

115	표시물 직접생산확인기준

 

□ 직접생산 정의   금속명판(금속명패), 도로명주소표지판(건물번호판, 기초번호판)의 직접생산은 아크릴, 포맥스, 스테인레스 등 각종 원자재를 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 각 생산공정(반사지부착, 인쇄, 컷팅 등)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   도로명주소표지판(도로명판)의 직접생산은 알루미늄판, 고휘도필름, EC필름 등을 주원재료로 보유 생산시설 및 인력을 활용하여 절단, 부속구조물 제작, 결합 등의 각 생산공정을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   도로명주소표지판(지역안내판)의 직접생산은 원재료인 알루미늄, 스테인레스, 전구류(LED포함), 아크릴, 포맥스 등을 구입, 이를 생산시설과 인력을 활용하여 프레임 조립 및 내‧외부 부속구조물을 제작하고 자체에서 생산한 실사출력물을 결합하여 완제품을 생산하는 것을 말함.   조각(조형물)의 직접생산은 목재, 철재, 석재, 플라스틱 등 각종 원자재를 구입, 이를 생산시설과 인력을 활용하여 각 생산공정(원형제작, 거푸집 제작 또는 조립 등)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		① 사업자등록 - 금속명패 : 금속명패 제조 - 건물번호판 : 건물번호판 제조 - 기초번호판 : 기초번호판 제조 - 도로명판 : 광고판 또는 광고물 제작 - 지역안내판 : 안내판, 표지판 및 사인물 제조 또는 광고물 제작 등 - 조형물 : 조형물 또는 모형물 제조   ② 공장등록(금속명패, 건물번호판, 기초번호판, 조형물에 한함) - 한국표준산업분류번호 : 25999, 33910 중 1개 이상 기재 (콘크리트 조형물 : 23329, 목재조형물 : 16299, 석재조형물 23919)   ③ 옥외광고업등록증(도로명판, 지역안내판에 한함)   ④ 작업장(도로명판, 지역안내판에 한함) - 사무실을 포함한 연면적 33㎡ 이상	- 사업자등록증명             - 공장등록증명서   - 옥외광고업등록증
생산시설		<금속명패, 건물번호판, 기초번호판> ① 실사출력기, 인쇄기기, UV코팅기 중 1종 이상 보유 ② 컷팅기 또는 절단기 ③ 콤프레셔 <도로명판> ① 시트커팅기 ② 금속절단기 ③ 알곤용접기 ④ 콤프레샤 <지역안내판> ① 실사출력기 ② 시트컷팅기 ③ 알곤용접기 또는 전기용접기 ④ 금속절단기 <조형물> ① 조각기(레이저조각기 포함) 또는 거푸집 ② 용접기 ③ 콤프레셔	- 임차보유 인정하지 않음
생산인력		① 상시근로자(대표자 제외) : 생산직 1인이상	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산 공정	전체 공정	<금속명패, 건물번호판, 기초번호판> 원자재(아크릴, 포맥스, 스테인레스 등) 구입→가공→조각, 컷팅, 인쇄, 부착→완제품 조립 생산   <도로명판> 알루미늄판 구입→절단→고휘도필름 또는 EC필름 구입 →시트커팅→알루미늄판에 필름 부착→ 완성품 ※알루미늄판 절단은 외주가공 가능   <지역안내판> 원부자재 구입→프레임조립→부속구조물제작→실사출력 및 시트커팅→프레임과 부속구조물 결합→완성품제작   <조형물> 원자재(목재, 철재, 석재, 플라스틱 등) 구입→가공, 원형제작→거푸집틀 완성 또는 조립→완제품 생산	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정
기 타

[ 별첨 115-1 ]

 

생산시설 세부설명

 

□ 금속명패, 건물번호판, 기초번호판

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	실사출력기, 인쇄기기, UV코팅기	건물번호판 디자인시안을 인쇄하는 기기
2	컷팅기 또는 절단기	원부자재를 제품규격에 따라 절단하는 기기
3	콤프레셔	제품을 완성 또는 마감하기 위하여 사용하는 기기

 

□ 도로명판

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	시트커팅기	시트류를 조각하는 장비로서 1m이상 규격제품 보유
2	알곤용접기	알루미늄 등 특수 원자재 접합을 위해 알곤가스를 이용하여 용접하는 전용기계로서 용량제한은 없음
3	금속절단기	알루미늄등의 금속류를 절단하는 장비로 1.8m이상의 유압식 절단기 또는 345㎜이상의 원형식 고속캇타기 중 1대 이상 보유
4	콤푸레샤	공기를 압축생산하여 높은 공압으로 저장하였다가 필요에 따라 각 공압공구에 공급해주는 기계

 

□ 지역안내판

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	실사출력기	디자인 시안을 출력하기 위한 1미터이상 실사출력기
2	시트컷팅기	문자, 도안 등을 컷팅하는 1미터이상 시트커팅기
3	알곤용접기	프레임 조립 및 연결, 설치하기 위한 용접기로서 용량제한 없음
4	전기용접기	원자재 접합 등을 위해 전기를 이용하는 전용기계로서 용량제한은 없음
5	금속절단기	스테인레스 등의 금속류를 절단하는 장비로 1.8m이상의 유압식 절단기 또는 345㎜이상의 원형식 고속절단기 중 1대 이상 보유

 

□ 조형물

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	조각기(레이저조각기 포함) 또는 거푸집	조형물을 디자인시안에 맞게 조각 또는 거푸집을 이용하여 원형을 제작
2	용접기	조형물을 결합하기 위한 기기
3	콤프레셔	조형물을 완성 또는 마감하기 위하여 사용하는 기기

[ 별첨 115-2 ]

 

생산공정 세부설명

 

□ 금속명패, 건물번호판, 기초번호판

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원자재(아크릴, 포맥스, 스테인레스 등) 구입	원자재를 구입하는 공정
2	가공	원부자재를 사용하여 제품을 가공하는 공정
3	조각, 컷팅, 인쇄, 부착	제품을 조각, 컷팅, 인쇄, 부착하는 공정
4	완제품 조립 생산	완제품을 조립, 생산하는 공정

 

□ 도로명판

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원부자재 구입	알루미늄판, 고휘도필름, EC필름
2	절단 및 커팅	구입한 원부자재를 시트커팅기와 금속절단기, 캇타기를 이용하여 제작도면에 따라 절단 또는 커팅
3	부속물 결합	알루미늄판에 시트류를 부착하는 공정
4	완성품	모든 제작공정을 마친 완제품으로 현장도 설치 또는 포장 납품하는 공정

 

□ 지역안내판

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원부자재 구입	알루미늄, 스테인레스, 전구류(LED), 아크릴, 후렉스, PVC원단, 잉크, 염료, 안료, 솔밴 등 구입
2	프레임조립	원부자재를 사용하여 안내판을 지지할 수 있는 프레임을 가공하는 공정 ※알루미늄 사출일 경우 외주가공 가능
3	부속구조물제작	프레임에 결합시킨 안내판을 부착하기 위하여 필요한 게시대, 기둥 등 제작
4	실사출력 및 시트커팅	글, 그림, 도안, 디자인 등을 컴퓨터에 입력후 실사출력기를 이용하여 출력하는 공정과 출력물을 커팅하는 공정
5	프레임과 부속구조물 결합	조립된 프레임에 부속구조물(전구류 및 실사출력물 등) 결합하는 공정
6	완성품제작	모든 공정 완료후 완성품 제작

 

□ 조형물

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원자재(목재, 철재, 석재, 플라스틱 등) 구입	원자재를 구입하는 공정
2	가공, 원형제작	원부자재를 사용하여 원형을 제작하는 공정
3	거푸집틀 완성 또는 조립	거푸집으로 원형을 제작하거나 조각한 원형을 조립하는 공정
4	완제품 생산	완제품을 생산하는 공정