커튼,무대막,암막,블라인드,롤업셰이드 직접생산확인기준

커튼,무대막,암막,베니션블라인드, 버티칼블라인드,롤업셰이드(롤스크린) 직접생산 확인기준 제2015-41호

 

중소기업청 고시 제2015-41호의 직접생산 확인기준입니다.

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커튼

□ 직접생산 정의   커튼의 직접생산은 원재료 커튼 원단, 레일 외 부분품 및 장식품을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 상레일 재단, 레일조립, 원단재단, 원단봉제, 원단 결속, 검사 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   무대막, 암막의 직접생산은 원재료 무대막 원단(방염, 벨벳 등), 모터, 레일, 부분품인 레이스 외 기타 부품을 구입하여 원단재단(size별), 머리막, 좌우막, 보호막, 창문 차광 시스템, BATTEN 등봉제, 상‧중고리 부착, 상부분 부착, 검사, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   무대면막의 직접생산은 원재료 원사를 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 준비작업, 원사가공, 틀제작, 제작, 마무리, 설치 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   베니션블라인드의 직접생산은 원재료(얇고 좁은 금속판, 나무판-우드, 플라스틱판 등)를 구입하여 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단, 조립, 검사, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   버티칼블라인드의 직접생산은 원재료 원단, 레일, 부분품 체인 등을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단/조립, 원단재단, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   롤업셰이드(롤스크린)의 직접생산은 원재료 원단, 레일, 부분품 체인 등을 구입, 이를 보유 생산시설과 인력을 활용하여 레일재단/조립, 원단재단, 완성 등 각 생산공정(외주불가)을 거쳐 완제품을 생산하는 것을 말함.   □ 직접생산 확인기준
항 목		내 용	비 고
생산공장		※ 붙임 98-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 사업자등록증명 - 공장등록증명서
생산시설		※ 붙임 98-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 임차보유 인정하지 않음
생산인력		※ 붙임 98-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 4대보험 가입증명으로 확인(1개 이상 보험가입 증빙자료 확보)
생산공정	전체 공정	※ 붙임 98-1 “커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준” 참조	- 작업공정도 또는 작업표준 등
	필수 공정
기 타		① 고장 장비는 제외 ② 재단대, 울트라재단기 또는 반자동재단기는 지면에 고정

[ 붙임 98-1 ]

 

커튼 세부제품별 생산시설 및 생산인력 등 기준

 

구분		커튼(천커튼)	커튼(무대막)	커튼(무대면막)	베니션블라인드, 롤업셰이드(롤스크린)	버티컬블라인드
생산 공장		①사업자등록 ②공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 13223		①사업자등록 ②공장등록증 - 한국표준산업 분류번호 : 13223 - 제조시설면적 660㎡ 이상	①사업자등록 ②공장등록 - 한국표준산업분류번호 : 13223
생산 시설		①재단대 : 폭 2M, 길이 3M 이상 ②전기재단기 ③사절미싱 ④로라미싱 ⑤절단기/고정용절단기(알루미늄 컷팅기) ⑥인타로크미싱	①재단대 : 폭 2M, 길이 3M 이상 ②쌍침미싱 ③로라미싱 또는 원폭기 ④사절미싱 2대 ⑤오바로크미싱 2대	①직기-32M 고정형 ②직기-4M 가변형 6대 ③사절미싱 2대 ④와인다 2대 ⑤합사기 ⑥권사기 2대 ⑦Mixer ⑧롤러-100kg ⑨전자저울 ⑩정경기(지면고정)	<베니션블라인드> ①펀칭기 ②프레스 ③조립검수대   <롤업셰이드(롤스크린> ①재단대 : 폭 3.7M, 길이 2.5M 이상 ②울트라재단기 또는 반자동재단기 ③절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기) ④조립검수대	①절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기) ②고주파 접착기 ③조립검수대 ④사절미싱 ⑤전기용 펀칭기
생산 인력		①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상		①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 7인 이상	①상시근로자(대표자 제외) : 생산직 3인 이상
생산 공정	전체 공정	상레일재단 →레일조립 →원단재단 →원단봉제 →원단결속 →검사 및 포장	원단재단(size별) →전체봉제 →상․중고리 부착 →상부분 부착 →검사 및 완성	확대작업(도안설치)→와인다→합권사→정경작업 →도안설치 →직조작업→검사→건조→풀칠→건조→뒷면가공 →포장출고 →설치 및 검사	<베니션블라인드> 자재입고→재단→레일조립→알루미늄재단/펀칭→조립→검사→포장→출고 <롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드> 원단입고→상레일재단→레일조립 →원단재단→원단결속→검사→포장 →출고
	필수 공정				<베니션블라인드> 자재입고→재단→레일조립→알루미늄재단/펀칭→조립→검사→포장→출고 <롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드> 상레일재단→레일조립→원단재단 →원단결속→검사→포장 →출고

 

별첨 98-1 생산시설 세부설명

 

□ 커튼(천커튼)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 2M, 길이 3M 이상)	각 원단을 펼쳐놓고 재단 할 수 있는 장치로서 주문사이즈에 맞게 원단을 재단하는 작업대
2	전기재단기	원단을 여러 겹으로 포개어 펼쳐놓은 상태에서 정방향 및 굴곡재단 등 여러 가지 형태로 원하는 사이즈로 재단하여 원단을 봉제할 수 있게 해주는 기계
3	사절미싱	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
4	로라미싱	로라(감속기)가 부착되어 원단을 당겨주는 기능이 있는 미싱
5	절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 따라 맞게 절단하는 기계
6	인타로크미싱	원단 절단면 끝의 올이 풀리지 않도록 해주는 끝처리 기능이 있는 미싱

 

□ 커튼(무대막)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 2M, 길이 3M 이상)	각 원단을 펼쳐놓고 재단 할 수 있는 장치로서 주문사이즈에 맞게 원단을 재단하는 작업대
2	쌍침미싱 1대	바늘이 2개로 되어 있어 봉제선을 더욱더 견고하게 하고자 할 때 동시에 2줄의 스테치를 일정한 간격으로 봉제되는 미싱
3	로라미싱 또는 원폭기 1대	로라(감속기)가 부착되어 원단을 당겨주는 기능이 있는 미싱
4	사절미싱 2대	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
5	오바로크미싱 2대	원단 절단면 끝의 올이 풀리지 않도록 해주는 끝처리 기능이 있는 미싱

 

□ 커튼(무대면막)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	직기-32M 고정형	무대면막을 제직하는 직기로, 바닥에 항구히 고정되게 설치되는 장비로 직기자체가 제어장비가 달린 정경과 경사간격조정기, 제직공간, 고정장비 등으로 이뤄짐. 가변형에 비해 보다 나은 작업환경과 더 빠른 작업속도, 치밀한 작업관리가 가능함
2	직기-4M 가변형 6대	무대면막을 제직하기위한 직기로, 무대면막의 장(帳)만큼의 길이를 가변적으로 사용할 수 있는 장비로 고정형과 달리 현장에 항구히 설치되지 아니하고, 필요에 따라 설치 가능한 장비. 바닥에 늘어뜨려 당긴 경사들이 이 가변형 직기를 거쳐 제직이 가능하게 한 장비로 경사간격 조절만 하면 별도의 정경과 고정잡이가 필요 없고, 고정형 직기에 대한 예비 보완수준으로 갖추는 장비
3	사절미싱 2대	봉제시 끝나는 부분에서 실이 자동으로 끊어짐으로 작업의 효율성을 높여줌. 무대면막의 뒷면에 쓰이는 후포와 접착포, 기타 부착물의 봉제시 필요
4	와인다 2대	타래 상태인 염색사를 합사작업을 위해 콘에 감는 장치
5	합사기	완인다에서 감긴 콘을 일정 수량별로 합해 감는 장치
6	권사기 2대	합사기에서 감긴 실을 제직에 쓸 수 있게 꼬아 위사로 만드는 작업
7	Mixer	제직 완료된 무대면막의 뒷면에 칠할 풀을 배합하는 장비
8	롤러-100kg	건조과정에 있는 무대면막의 표면을 고르게 누르는 장비
9	전자저울	각 단계별 소요량을 측정하는 장비
10	정경기(지면고정)	정경기는 고정형 직기에 거치되는 정경을 만드는 장비로 반듯이 바닥에 고정되어 있어야 하고 정경은 제어장비가 있는 고정형 직기에 거치되 있어야 함

 

□ 베니션블라인드

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	펀칭기	베니션블라인드의 원자재를 사이즈에 맞게 절단 및 타공하는 기계
2	프레스	상단박스는 보통 철재질로 되어 있으며, 스토퍼(높낮이 조절장치), 개폐기(각도조절장치), 다이 및 도라무(사다리테이프를 고정해주는 부속) 등을 금형으로 눌러주는 기계
3	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량 유무를 확인하는 장치

 

□ 롤업셰이드(롤스크린)

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	재단대 (폭 3.7M, 길이 2.5M 이상)	원단을 원하는 형태로 절단하기 위한 작업대
2	울트라재단기 또는 반자동재단기	재단대에 고정시켜서 원단을 규격에 맞게 열이나 나이프 칼로 재단·절단하는 장비
3	절단기/고정용절단기(알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 맞게 절단하는 기계
4	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량 유무를 확인하는 장치

 

□ 버티컬블라인드

연번	생산시설명	세 부 설 명
1	절단기/고정용절단기 (알루미늄컷팅기)	알루미늄레일 및 헤드레일, 하단바 등을 규격에 맞게 절단하는 기계
2	고주파 접착기	재단된 원단을 고주파로 이용하여 위․아래의 원단을 접착하는 기계
3	조립검수대	제품을 조립후 상․하 작동하여 불량유무를 확인하는 장치
4	사절미싱	윗실과 아랫실이 한 땀씩 엮어지며 바느질되는 미싱으로 봉제 후 실을 자동으로 끊어주는 기능이 있는 미싱
5	전기용 펀칭기	원단을 size에 맞게 자르고 구멍을 뚫어 주는 기계

 

 

별첨 98-2  생산공정 세부설명

 

□ 커튼(천커튼)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	상레일재단	규격에 맞게 상레일(헤드레일) 절단
2	레일조립	절단한 레일에 커리어를 끼워 조립
3	원단재단	원단을 가로, 세로 주름의 배수 등을 확인하여 사이즈에 맞게 재단
4	원단봉제	재단된 원단을 규격에 맞게 주름을 잡고 합봉 봉제하는 공정
5	원단결속	봉제한 커튼을 다른 부속품과 결속하여 완성
6	검사 및 포장	봉제부분 및 제품불량 유무확인 후 주름이 일치하게 잘 접어 포장

 

□ 커튼(무대막)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원단재단(size별)	원단을 규격서 size에 맞게 재단
2	전체봉제	재단된 원단을 규격서의 주름의 모양에 따라 봉제
3	상․중고리 부착	봉제된 원단에 레일에 부착할 수 있는 상/중고리 부착
4	상부분 부착	머리막 부분 부착하는 공정
5	검사 및 완성	납품전 상품이 이상이 없는지 확인하여 완성

 

□ 베니션블라인드

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	자재입고	규격에 맞는 자재를 구매하여 사이즈 및 용도별 분리
2	재단	규격에 맞게 상․하단 레일재단
3	레일조립	상단레일 부품 조립
4	알루미늄 재단/펀칭	알루미늄슬렛 재단 및 펀칭조립을 하는 공정
5	조립	슬렛을 상단과 하단 레일에 결속 작업
6	검사 및 완성	납품전 제품의 기능 및 불량의 유무를 확인 후 완성하여 출고

 

□ 롤업셰이드(롤스크린), 버티컬블라인드

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	원단입고	규격서에 맞는 필요한 원단 구매한 후 사이즈나 용도에 따라 분리
2	상레일재단	제작사이즈에 맞게 가로폭 상레일 및 중간봉을 절단기로 컷팅 후 조립 준비
3	레일조립	절단된 레일 및 중간봉에 원형튜브 등 주문사양에 맞게 조립
4	원단재단	원단을 울트라재단기로 규격에 맞게 일정하게 재단 - 버티컬블라인드 : 원단을 규격에 맞게 재단
5	원단결속	헤드레일에 부품을 조립하고 원단을 결속한 후 하단바를 끼워 완성
6	검사, 포장, 출고	완성된 제품을 조립검수대에서 상․하 작동하여 불량유무를 검사 후 포장·출고

 

□ 커튼(무대면막)

연번	생산공정명	세 부 설 명
1	확대작업(도안설치)	①확대전 그림의 세부적인 디테일의 및 확대시의 표현정도를 결정하고 대략적인 확대된 도안에 세부적인 디테일을 명기 ②제직 시 사용되는 염색사의 종류, 혼색의 정도, 제직기법 등을 명기하고, 밑그림에 색상을 칠함
2	와인다	타래 상태인 염색사를 색상별로 콘에 감는 작업
3	합권사	입고된 염색사는 먼저 색상별로 한올씩 감은 다음 각색별로 물감을 섞어 색을 만들듯이 염색사를 정해진 일정갯수 별로 모아서 합사한 다음, 좌우 방향으로 교대로 꼬아주어야 위사 완성. 위사의 굵기는 항상 일정해야하고 꼬임의 정도도 무대막의 색감에 영향을 많이 미치기 때문에 항상 일정수준으로 관리
4	정경작업	제직작업에 쓰는 수백가닥의 경사를 롤러와 같이 생긴 장비에 균일한 인장강도로 풀릴수 있도록 감는 작업
5	도안설치	확대된 도안을 작업분 만큼 직기에 거치하는 작업. 경우에 따라 필요한 부분만큼 절취하여 작업 가능
6	직조작업	①제직작업은 세로로 걸린 경사를 교차하면서 가로방향으로 염색된 위사로 무늬를 만드는 작업 ②전체 작업 인원이 구간별 작업 내에서 일률적인 수평선을 항시 맞춰야 하고, 제직 작업자가 작업시 볼 수 있는 면적이 전체면적의 약 1/200 이기 때문에 작업의 조율이 관리상 가장 큰 관건
7	검사/건조/풀칠/건조	제직 완료된 무대면막의 뒷면을 건조과정에서 변형되지 않게 각 변을 고정시키고 풀칠
8	뒷면가공	제직시 생긴 뒷면의 늘어진 실을 서로 매듭지어 마감하고 벌어진 틈을 꿰매는 작업
9	포장출고	①완성된 무대면막을 2중으로 포장해서 설치장소로 이송 ②현장 여건에 따라 별도의 보강이 필요할 수도 있음
10	설치 및 검사	현장에 인도된 무대면막을 무대장비에 설치하고 전반적인 검사를 받음. 이때 검사항목은 시방서에 준함.